涪陵工区电动压裂施工现场。 陈 名 摄

    □李 晴 刘亚中

    走进涪陵页岩气田焦页5扩平台的控制室，在“智慧大脑”压裂主控平台的主导下，主压区、混砂区、液罐区等区域12台5000型电动压裂橇、8个变频房通过各种高、低压管线相连，正在进行“静音模式”的电驱压裂施工。

    2020年，在国家能源战略的指引下，江汉石油工程井下测试公司引进了中国石化第一代单机双泵5500型电动压裂橇，并成功在涪陵工区开展全电动平台压裂试验，拉开了从柴驱到电动压裂的大幕。

    随着技术装备的升级，软件系统如何快速适应现场压裂施工需要，成为亟待解决的问题。江汉石油工程联合江汉油田、石化机械等单位，先后攻克了变频房升温快、输砂装置不稳定、远控阀门响应慢等多项技术瓶颈，经过探索实践，于2021年攻关完成了国内首套智能化全电动压裂系统。“该系统拥有中国石化自主知识产权，已申请相关专利48项，在涪陵页岩气田绿色高效开发中发挥了关键作用，引领了国内工厂化压裂技术发展。”江汉石油工程井下测试公司经理向少华介绍。

    相比传统柴驱压裂，电动压裂设备单机功率大、体积小，能源消耗显著降低、占地面积相应减少，可通过“电代油”全面实现零碳排放、低噪声。自电动压裂使用以来，江汉石油工程累计减少碳排放近两万吨。

    创新永无止境。聚焦提高施工质量和效率，江汉石油工程先后开展了自动输砂装置、远程泄压装置、低压自动供液系统等电动压裂装备成熟配套应用，实现了24小时连续压裂施工，让施工效率有了质的飞跃。2022年以来，井下测试公司先后引进了第二套、第三套5000型压裂机组，实现了24台电动压裂橇同时施工。

    随着装备和技术的成熟，江汉石油工程着力推动技术工艺和软件系统领跑，探索构建新型“人机互动＋精准定位＋智能协同”运行管理模式，实现了井场高压电监测与预警、压裂流程监测、压裂参数控制、数据采集及传输、视频监控等五大功能的应用，在国内率先形成了页岩气全电动压裂提速提效“V3.0技术”，完成了从低压供液到高压泵注“一键联动”全自动化压裂的转变，智能化达到国内领先水平。

    截至目前，江汉石油工程已在焦页11东建设了中国石化首个页岩气全电动压裂标准化、自动化示范平台，并在焦页12扩平台应用最新电动压裂系统，仅用50余天就完成了303段压裂施工，刷新了国内页岩气压裂5项施工纪录，创造了页岩气领域低成本、规模化、绿色施工的“中国样本”。近日，该公司又联合江汉油田，在焦页69平台启动“电动压裂示范工程”，持续助力涪陵页岩气田绿色低碳开发。