本报讯 蓝天碧海，椰影婆娑。8月6日，海南洋浦化工园区内，海南炼化芳烃装置满负荷运行，装置能耗指标较去年显著降低。

    近年来，海南炼化通过持续开展能效对标、加快投用节能改造项目等措施，不断降低装置能耗，实现芳烃装置各项指标持续领跑同行，有效锻造绿色发展新优势。今年7月，连续第3年获得工信部颁发的对二甲苯行业能效“领跑者”称号。

    为持续保持领跑优势，海南炼化按照立标、对标、追标优化思路，对标历史最优和行业领先，制定43项芳烃装置对标指标，并将责任细化到岗到人，有效调动技术人员优化装置指标的积极性。芳烃装置工艺工程师韩隆带领技改专项小组成员，针对海南炼化芳烃装置1号、2号ORC机组湿空冷水箱手动补水效率低的问题，多次研究讨论改造的可行性，应用成熟技术、实施项目改造，让空冷补水量降低20%。

    烟气余热回收是芳烃装置实现节能降耗、能效领跑的撒手锏。“芳烃装置加热炉共用一套烟气余热回收系统，用高温烟气加热燃烧空气，充分回收烟气余热，加热炉整体热效率高达94%。”芳烃部经理阚宝训介绍，“在装置运行过程中，我们发现加热炉过剩空气多、热损失大等问题会降低热效率，进而影响装置整体能耗。”对此，他们实施加热炉低氧燃烧优化项目，在烟道安装两台一氧化碳分析仪，精准控制炉膛空气量，将加热炉热效率提高至94.5%，燃料气消耗量减少456吨/年。

    在此基础上，海南炼化芳烃部成立节能技改攻坚专班，实施邻二甲苯塔低温热高效回收改造。他们在1号芳烃装置邻二甲苯塔顶馏出线增上两台蒸汽发生器，提高邻二甲苯塔操作压力、塔顶温度和回流温度，将塔顶低温热回收方式改为发生饱和蒸汽，并将蒸汽外送至0.35兆帕蒸汽管网供其他装置使用。“1号芳烃装置综合能耗在行业领先的基础上进一步降低，预计每年节省费用超3500万元。”芳烃部副总工程师王志宾说。

    为进一步降低蒸汽用量，海南炼化从全厂热能一体化高效利用出发，增加一台换热器，提高芳烃装置重整油进料温度，有效降低重整油分离塔底消耗的蒸汽量和重沸炉的燃气使用量。针对当地空气湿度高、蒸汽管线更容易腐蚀的实际，他们采用性能更好的气凝胶材料，并用带防腐涂层的不锈钢对蒸汽管道进行防护。通过一系列举措，他们每年节约3.5兆帕蒸汽超2.8万吨。

    （王梦璐）