本报讯 记 者彭 展 通讯员李翼骏 付深山报道：5月25日，湖南石化年产60万吨己内酰胺产业链搬迁与升级转型发展项目酯化法环己酮装置B线一次开车成功，每小时向下游装置稳定供应优质原料环己酮20吨。至此，该项目新建17套主生产装置均一次开车成功，标志着全球单套产能最大、技术领先的己内酰胺生产研发基地全线开车。

    己内酰胺是一种重要的有机化工原料，广泛应用于降解薄膜、医疗器械、高端服装、汽车轮毂等领域。该项目将湖南石化己内酰胺产业链整体搬迁到湖南岳阳绿色化工高新区，新建煤气化、己内酰胺、聚酰胺等17套主生产装置，配套公用工程、动力站等辅助装置，涵盖从煤制氢到聚酰胺全产业链，己内酰胺年产能由30万吨提升至60万吨，单位产品外排废水、COD（化学需氧量）、综合能耗分别可降低73%、67%、20%，为沿江重化工业绿色转型发展提供新路径、新模式。项目按照“5G智慧工厂”标准建设，设备国产化率99.9%，中央控制系统全部实现国产化。

    该项目建设采用中国石化具有自主知识产权的新一代己内酰胺绿色成套新技术，这是该技术首次实现工业化应用。其中，酯化加氢制环己酮、浆态床蒽醌法制双氧水为中国石化“十条龙”科技攻关项目，酯化加氢制环己酮装置为全球首创工业化装置，具有碳收率高、“三废”排放少、清洁高效等优势；浆态床蒽醌法制双氧水技术、环己酮肟化制环己酮肟技术首次成功放大应用，双氧水新技术安全系数有效提升；煤气化装置为中国石化首套采用第三代国产水煤浆水冷壁气化工艺技术的装置。