九江石化员工点燃芳烃联合装置加热炉炉火。

石科院研发团队开展第三代芳烃成套技术验证试验。

    截至目前，九江石化第三代芳烃装置已生产110万吨PX，以其为原料生产的化学纤维相当于1760万亩耕地一年产出的棉花，相比第二代能耗降低了561万吨标准油，相当于减排16余万吨二氧化碳。（注：按照100万吨对应一年1600万亩耕地折算，一亩耕地产棉花按照400千克计算。）

    九江石化：产学研用结合开展生产攻关

    九江石化牵头组织第三代高效环保芳烃成套技术攻关，通过协同创新机制，强化产学研用结合，确保89万吨/年芳烃联合装置在疫情期间保质保量完成建设，提前22天开车，并一次开车成功，产出PX优等品。

    该公司积极开展生产优化攻关，系统开展优化摸索操作，确定吸附塔最佳收率工况，创新解决了不同加工量下装置物料、热源联动优化难题，灵活调变装置负荷使得装置操作弹性进一步提升。

    石科院：加强攻关掌握芳烃核心技术

    石科院与SEI、扬子石化、海南炼化等单位密切配合研发出第一代、第二代芳烃成套技术。此后，石科院又接连开发出单塔芳烃吸附分离工艺、RAX-4500型吸附剂等系列新技术，形成具有国际领先水平的第三代芳烃成套技术。

    2022年6月，采用第三代技术的九江石化芳烃项目建成投产，技术指标比前两代技术再次实现飞跃，装置设计能耗比前两代技术分别降低62%和32%，能耗指标保持国际领先水平，碳排放及装置投资大幅降低。

    上海院：技术综合性能达国际领先水平

    上海院成功实现HAT-300P新型催化剂的研发与工业应用，催化剂活性和稳定性大幅提升，首次突破了同类催化剂对劣质原料的限制要求。

    基于高性能催化剂开展反应工艺的创新，率先实现了60%的二甲苯塔釜料的直接利用，重芳烃塔负荷显著下降，重沸炉燃料气耗量降低约30%，重芳烃利用率提高约15个百分点，技术综合性能达到国际领先水平。

    SEI：实现关键核心装备

    中国“智”造

    SEI团队成功开发首个采用国产技术、直径达9米的大型吸附塔专有格栅并实现工业化应用。此外，采取异步切换功能，开发出适用于单塔吸附分离的控制系统，使非整数床层分区和在线调整床层分区成为可能。基于新一代热能整体集成综合利用技术手段，SEI团队使装置设计能耗比第二代技术降低32%，能耗指标保持国际领先水平，有效降低了碳排放。

    第三代芳烃技术实现了关键核心装备的中国“智”造。SEI创新设计方法和制造工艺，大型螺杆蒸汽压缩机组、适合二甲苯塔高液气比的大型悬挂降液管塔盘、现场总线技术控制系统（FCS）等核心装备和控制系统实现国产化。

    催化剂公司：确保综合能耗指标国际先进

    催化剂公司致力于攻克第三代高效环保芳烃成套技术中所用的新一代高性能吸附剂和催化剂工业制备关键技术，并在新建89万吨/年PX芳烃联合装置成功应用。

    该公司解决了吸附剂及催化剂制备过程中放大效应、关键设备选型及结构不匹配等多项工程技术难题，开发了新一代高性能芳烃分离吸附剂RAX-4500生产成套技术，以及新一代高性能歧化与烷基转移催化剂HAT-300P生产成套技术。