纪青海

    近日，胜坨油田ST3-4-188井日产油6吨，经落实疑似杆卡，胜利油田胜利采油厂采油管理区与油气井下作业中心胜采作业区项目组，一起分析制定处理方案，联合进行现场自扶，通过洗井自扶成功，减少一次维护作业。10月份，该厂自扶成功率由82%提高至85%，减少经济损失57.4万元。这是两家单位联合作业的实际成效。

    今年以来，胜利采油厂探索一体化运行模式，在管理区和作业区一体化推进“目标同向合作”模式，实现作业提速提效。10月份，该厂原油产量超计划完成684吨。

    一体化人员融合

    近日，STS3XR19井光杆下降缓慢，管理区技术人员怀疑井筒内有异物，建议检泵作业，作业区技术人员分析是油管内死油导致，双方聚到一起探讨交流后达成共识，最终制定有效的自扶措施，历经72个冲程，恢复正常生产，节约作业费用12万元。

    今年以来，该厂推进甲乙方人员融合，在管理区成立一体化运行办公室，由管理区地质、采油、注水、作业人员和作业区人员组成，并建立工作交流群，便于及时沟通信息。“不仅要有机制上的融合，还要有人员方面的融合。”该采油厂负责人说，要实现目标同向，甲乙方人员必须统一思想认识，加强协调沟通。

    为了调动双方积极性，采油厂制定一体化运行办法，对目标制定、作业运行、技术决策、经营核算等核心内容的责任单位和实施流程进行规范，定期召开推进会，确保一体化运行模式落实落地。

    一体化作业运行

    ST3-4X521井日产油8吨，10月21日发生杆阻，OA系统将信息发送至一体化项目组人员。从开展自扶、设计运行、动力上修到开井正常，用时64小时，比以往节约166小时，减少产量损失55.3吨。

    从躺井分析到作业完井搬家，涉及节点多，之前由于甲乙双方各负其责，作业区并不参与作业上修前的工作，从躺井到恢复正常生产大概用时230小时。实施一体化运行后，双方强化了方案优化的主动意识、超前意识，从“面对面”变为“肩并肩”，做到“每一口井都要比前一口井干得好”。

    通过作业区前置参与，实现了“躺井分析、自扶工作、设计运行、动力协调、三通一平”工作同时开展，提升作业修井效率。前10个月，从躺井到恢复正常生产用时108小时，与之前相比节约122小时。

    一体化技术决策

    ST2-2-172井初始设计是用150型电泵生产，预计增油2.5吨。考虑到对储层的认识不清，如果继续增加贴堵，上界泵深无法保证。双方讨论后决定实施闭式管柱生产，缩短作业周期20天，节约作业成本68万元。

    为了实现在技术决策方面深入融合，甲乙双方每天早上8时召开“碰头会”，以日度方案讨论会、旬度措施论证会、月度效果总结会为载体，推进技术决策一体化，提升决策质量和作业效益。

    通过实施一体化技术决策，采油管理区各项指标均有不同程度改善，前10个月作业成本比计划降低400多万元。

    “终极目标就是把生产成本降下来，把产量提上去，多产效益油，推动油田效益最大化。”相关负责人说，机制变革带来了生产经营红利，企业实现了互利共赢，员工的“钱袋子”也鼓了起来。