陈伟伟 李 捷

    今年以来，金陵石化炼油四部4号常减压装置成立指标攻关小组，在确保装置高负荷安稳运行的基础上，采取多项措施进行深度优化，有效降低热量、燃料气、电量消耗。前9个月，该装置综合得分在集团公司同类装置达标竞赛中名列前茅。

    实施流程改造，降低热量消耗

    “减压塔底液位高，渣油出装置量需每小时提高5吨。”10月15日，4号常减压装置内操武俊告知需进行渣油量调整，避免渣油量波动造成下游装置原料过滤器异常。

    在此之前，该装置部分减压渣油必须先进行换热冷却输送到罐区，再从罐区输送至渣油加氢装置，这种中转输送方式不仅造成热量浪费，还增加冷却水消耗。今年初，该公司借助罐区原有管线流程，对该装置冷渣线实施改造，将中转输送改为直接输送，不仅停用了一组冷却器，每月减少冷却水超7万吨，还降低了罐区机泵及伴热的能源消耗。

    此外，该装置加强现场节能设施运行监控，及时发现并处置设备异常，目前已实现变频节能设备投用率100%。前9个月，该装置能耗同比下降9.5%，累计减少循环水用量超60万吨，回用净化水量超45万吨，大量节约新鲜水资源。

    严控操作参数，降低燃料气消耗

    “减压炉烟气一氧化碳数值升高，需到现场查看。”10月16日，该装置工艺四班班长夏莽发现减压炉在线分析仪数值波动，立即联系巡检人员前往检查。通过迅速调整后恢复正常，保证了加热炉充分燃烧，降低了燃料气消耗。

    加热炉是“耗能大户”，该装置严控各项操作参数，通过调控风门、油门、燃料气门等，成功将加热炉热效率提升到93.8%，让加热炉更加环保高效运行。为进一步降低其能耗，该装置工艺技术人员反复摸索试验，科学调控各塔压力、回流比、减顶真空度等关键参数，每月可节省燃料气300多吨，减少低压蒸汽1400吨。

    该装置副主任吴迪说：“我们借助精细化操作，既降低了加热炉能耗，又使装置碳排放量得到有效控制，较去年同期降低4.8%，实现一举两得。”

    紧盯关键细节，降低电量消耗

    “这两天风比较大，要重点检查设备设施卫生情况，及时清理树叶、飞絮等，避免杂物附着，增加设备电耗。”10月18日，在该装置交接班上，装置主任狄剑杰嘱咐着当天的注意事项。

    作为800万吨/年大型炼油装置，物料换热是日常生产中的关键环节，处在装置顶层的31台空冷器是换热系统的重要成员。由于该装置靠近山地，时常会有灰尘、飞絮飘到装置中，影响空冷器安全运行。为此，他们定期排查空冷器运行状况，及时更换破损皮带，在高温天气来临前，全面冲洗空冷器，减少管束污垢，避免出现机器空转的情况，降低用电量。

    此外，他们结合生产需要及时调节机泵转速，并对现场照明进行升级改造。前9个月，该装置用电量同比下降8.77%，累计节约电费超200万元。