镇海炼化建成设备健康管理中心，智能识别风险，推进管设备向管运行延伸。2022年，镇海炼化在集团公司炼化企业设备管理绩效排名中名列第一，主要装置维修综合指数（EI）和可靠性指数继续保持全球第一群组。

    董英宇

    “4号常减压装置待处理缺陷两条，1号催化装置1条缺陷根原因分析不到位。”10月9日，镇海炼化机动部缺陷管理专业工程师孙爱玲打开设备健康管理平台进行例行检查，一键将问题推送给对应装置设备技术人员，督促他们闭环处理。

    镇海炼化设备健康管理平台基于大数据“自助点餐”和点餐匹配的方法实现用户身份精准匹配数据信息。通过装置与用户身份匹配，将公司100余套装置超70万条数据进行个性化视角展示，实现数据统计、报警接收、专业管理等全系统的“千人千面” 功能；可将异常信息第一时间在云端共享，分层级、个性化推送给135名设备技术人员、35名专业工程师、25名管理人员，实时解决现场问题。

    为探索设备健康管理新路径，镇海炼化建成设备健康管理中心，探索设备风险动态感知方法，共享20余套设备监控系统信息，智能识别风险，分级分类管控，推进管设备向管运行延伸。探索设备维护精准施策，实时跟踪往复设备相关数据，分级评价运行状态，精准管理操作和维护，推进预防性维修向预知性管理转变。探索设备健康智能诊断，运用先进算法，为每台设备和每套装置定制专属“体检表”和评估值， 推进控风险向保健康转变。今年6至8月，设备健康管理中心项目成果分别荣获中国设备管理协会设备管理与技术创新特等奖、碳达峰碳中和创新一等奖。2022年，镇海炼化在集团公司炼化企业设备管理绩效排名中名列第一，主要装置维修综合指数（EI）和可靠性指数继续保持全球第一群组。他们坚持以设备完整性管理体系为依托，构建设备全生命周期标准化管理模式，推进设备使用维护标准化，创新实施数字巡检，实现检查数据实时比对、报警，提升巡检记录价值。推进设备缺陷管理标准化，建立缺陷“日对接+月总结”、一类五级以上缺陷“一会一表一课堂”机制，动态跟踪缺陷闭环，推动缺陷根原因回归体系管理。