从2013年炼化板块启动设备完整性管理体系试点工作，到完整性体系建设在炼化企业全面推广，历经10年，中国石化设备管理水平显著提升，设备可靠性明显提高。2022年，炼油装置可靠性指数97.22%，达到了97%的国际先进水平，为中国石化设备管理树立了新标杆。

    炼化企业推行的设备完整性管理体系，是以KPI绩效为引领，以全生命周期管理为主线，以风险管控和预防性维修为中心，以标准化业务流程和定时性工作为依托，以信息技术为支撑，以“管理创新+技术先进”为方法，融合国外机械完整性先进理念和中国石化优秀管理传统，形成的一整套设备管理体系。

    开展设备完整性管理体系建设，近年来取得了8个方面的成绩。

    一是炼化企业普遍树立了预防为主的思想，预防性维修工作广泛开展，设备突发故障率大幅下降，由设备原因造成的生产波动和抢修大幅减少，近几年非计划停工持续保持在低位，设备专业安全得到保证。

    二是建立了以KPI引领的设备管理提升机制，定期对设备KPI运行情况进行分析，做到“手里有数、心中有数”，专业针对性、引领性更强。

    三是落实以定时性工作、预防性策略和计划为基础的设备岗位责任制，“专业人做专业事”越做越实，“不同的人干同一件事，遵循同一流程、按照同一标准，得到同样的结果”的设想逐步实现。

    四是设备完整性管理体系契合HSE体系本质安全理念，建立健全了设备完整性体系风险评估矩阵，判定标准更加突出设备专业特点。

    五是建立了统一的缺陷管理体系，全面打通了缺陷、风险、变更、作业等业务数据交互流程，为集团层面的大数据运用打下基础。

    六是促进设备全过程管理，明确设备管理部门在设备全生命周期专业管理中的主导地位，着手修订重要设备采购技术规范，优化框架招标方案，提升了设备采购质量。

    七是通过设备完整性管理体系建设，充分优化、整合现有设备系统人员资源，推动设备管理团队矩阵化建设，专业、可靠性团队、区域团队工作各负其责、相互融合，共同推进体系建设完善、KPI指标分析与改进提升等专业技术工作，优化设备专业管理资源，提升体系运行效率。

    八是炼化板块全面启动了设备节能和以“5S”为代表的装置现场面貌提升工作。三年来炼油板块设备节能投入6.86亿元，装置面貌不断提升。

    设备完整性体系符合当前中国石化对设备管理的需求，是将先进理念与中国石化特色相结合、具有世界先进水平的现代化设备管理体系，得到了国内外同行的高度认可。我们有信心将设备管理打造为世界一流，为中国石化迈向更高的发展阶段作出更大贡献。

    （作者系集团公司炼油事业部设备室经理 任 刚）