本报记者 常换芳  通讯员 唐 勇

    “作业要仔细一点，一定不能返工。”8月8日14时，河南油田油服中心采油维修1队队长李强通过视频监控系统仔细巡查了当天的16个作业现场后，拿出对讲机，叮嘱江河采油站更换减速箱现场的员工注意细节。

    “有了这个视频监控系统，可以同时监督16个作业现场，第一时间发现问题，提出解决办法，效率比之前提高了2倍以上。”李强介绍。

    采油维修1队主要承担河南油田采油一厂双河、赵凹、江河、下二门等4个采油站的地面工程维修、部分举升车保障服务和清洗管线、毛辫子加工等任务。

    劳动强度大，可员工老龄化严重、自动化作业程度低、作业效率低、生产成本高，提高产值的空间极小。

    采油维修1队针对这些问题，以精益管理为抓手，大幅增加电动高效工具、大力控制材料浪费、推进全员精益管理，班组作业效率发生了质的飞跃。今年前7个月，该队作业效率同比提升13%，增加产值50.28万元，在集团公司“五项劳动竞赛”中，被评为金牌维修队。

    电动工具唱“主角”工作效率翻了番

    “以前需要半天完成的工作，现在2个小时就搞定了，这电动扳手就是好使。”8月8日，拆装完10-12井抽油机减速箱的螺丝、阀门后，采油维修1队员工马学军擦拭着电动扳手，赞叹道。

    一台抽油机大约有74条螺丝，井口通常有7个闸门、50多条固定螺丝，人工拆装需要半天时间。拆装的时间越长，耽误生产的时间就越长。

    “有电动工具就好了。”李强揣摩后，决定自制、引进电动工具。

    于是，电动扳手、锂电角磨机、等离子切割机和电动黄油枪等电动工具纷纷闪亮登场，成为该队工人手里的新“武器”。

    “这些新工具用起来不累，干活儿效率还提高了不少，真不赖。”该队员工闫立峰说起新工具的效能，乐得合不拢嘴。

    “最重要的是给生产抢出了不少时间。”李强补充道。

    大幅运用电动工具后，今年前7个月，该队超额完成了采油一厂下达的抽油机保养及调平衡任务，为采油一厂区域的生产提供了强力保障。

    浪费现象逐步“退场”生产成本大幅降低

    “不规则的钢板可以重新剪裁再利用，省的可都是真金白银呀。”8月8日9时，该队维修2班班长时斌指着切割下来的零散钢板，给员工算账。

    因为从细小处管控浪费，今年前7个月，维修2班的材料节约指标排名前列，被队里奖励。

    “怎么精益？就是得把控制成本精益到牙缝里去。”李强说。

    由于管理流程繁复，该队的运输费、材料费持续居高不下。针对这两个主要浪费点，该队优化管理流程，让浪费现象逐步“退场”。

    每周，他们会根据生产需求，梳理出所需材料，避免了浪费。同时，他们还把电焊条、氧气和乙炔气等材料消耗作为班组的主要考核指标之一，每周排名通报，警醒各班组把节约放在心上。

    对材料的精益管理产生了明显的效果：今年前7个月，该队材料费同比降低5万元。

    运输车辆在现场工作一小时就要花费200多元。在工作流程没有优化之前，常常出现车到现场、票证没有到现场的情况。车辆在等停中费用不断增加，李强心急如焚。经过和采油厂对接，双方优化管理流程，由采油维修1队根据作业情况，自主办理部分作业票证，实现了施工人员、施工设备和票证同时到场的目标，减少了车辆等停时间，运输费用也随之下降。今年前7个月，该队运输费降低了4万元，作业保障时效提升15%。

    人人讲精益合力提效益

    “我来试试，咱自己修好了，不是可以多省点钱嘛！”8月8日，看到电焊工程车上的脚踏板坏了，维修4班维修工闫海生自告奋勇去修理。

    “现在，大家都养成了精益工作的好习惯。遇到问题，第一时间想办法以低成本方式解决。”李强介绍。

    该队从办公工具规范摆放做起，引导员工养成精益管理的习惯。连文件柜里的资料盒也标注出了固定位置，一切都显得井井有条。

    “这样，找资料效率很高，节约了不少工作时间。”该队副队长罗富平说。

    与此同时，该队还发动全员根据工作中遇到的问题，提出精益管理提案和课题，把精益管理落实在生产中。今年前7个月，该队员工共提出精益管理提案175条。提出的8条精益管理提案落实后，创效59万元，实现了精益管理的落实落地。