江汉油田员工在压裂施工前进行安全确认。李占军 摄

    □谢 江  牟莎莎

    过去，页岩气压裂施工使用的是柴油压裂设备，能耗大、废气排放多、发动机噪声大。为实现绿色发展，2018年以来，江汉油田在涪陵页岩气田积极推进电动压裂设备应用。从最初的柴电混搭压裂到全电动压裂再到智能化压裂，如今，电动压裂技术在页岩气开发中的运用越来越成熟。“今年，涪陵页岩气田一半的气井压裂会使用电动压裂设备。”江汉油田工程技术管理部负责人介绍。

    电动压裂技术对页岩气开采提速增效贡献巨大。涪陵页岩气田开发区域分布在重庆市涪陵、南川、武隆等地，是典型的山区地形，许多井场依山而建，面积狭小。与传统柴油驱动压裂设备相比，电动压裂设备功率更大、占地面积更小，更适合山区施工。“以焦页39号东平台压裂施工为例，以往要用20台3000型柴油压裂设备，现在采用6000型电动压裂设备，仅需要12台，占地面积减少了30%。”江汉油田工程技术管理部天然气室主任姚永柏说，“而且电动压裂设备可有效减少单井固废和废气排放，实现二氧化碳零排放，更加经济环保。”

    由于噪声小，采用电动压裂设备可实现24小时连续施工，效率大大提升，这也改变了传统的生产组织模式，对压裂液、压裂砂等物资的供货速度提出了更高要求。“我们充分挖掘现有压裂设备的运行潜力，协调延长供砂时间，大力建设供水管线，不断优化供电电网，努力做好关键物资保供工作，为高效施工创造良好条件。”涪陵页岩气公司试气项目部主任赵昆介绍。

    2020年4月，焦页39号东平台3口井利用12台6000型电动压裂设备开展提速试验，在当时创下了区域单套压裂机组5段/日的压裂新纪录，压后平均测试日产量30万立方米，初步形成了一套在涪陵工区可推广应用的页岩气电动压裂生产组织模式。

    电动压裂技术不仅是驱动形式的创新，而且是从配套装备、集成控制、数据采集、施工工艺、操作模式等方面进行的全面革新。围绕压裂智能化、自动化、信息化，江汉油田联合施工方、生产厂家不断对电动压裂模式进行升级改造，逐步实现了从低压供液装备到高压泵注装备的全流程、集成化、远程控制的页岩气全自动化压裂，率先迈入了电动压裂3.0时代。

    今年7月，焦页67号扩压裂平台实施“一键式”智能化压裂施工，最高单日施工效率达8段，能源消耗平均降低了33.2%，现场操作和监管人员也由48人减至26人，大大解放了人力。

    “以往压裂施工时，压裂负责人需要向混砂车、供液橇、液罐组等各区域负责人不停喊话、传达指令，员工在风吹日晒下操作设备，劳动强度大、安全风险高。”江汉油田工程院储层改造所所长张凡介绍，“现在，员工只需在数控仪表舱内轻点鼠标，就可实现自动供液、自动切换液体、自动开关阀门、精确调整砂比浓度等一系列施工程序操作，并通过高清电子屏实时查看现场施工画面及压裂曲线、各工艺参数、能耗情况等内容，高效完成每天的压裂施工任务。”

    今年1~7月，江汉油田应用电动压裂V3.0模式，实施完成5个平台27口井，共计施工671段，累计降低能耗0.61万吨标准煤，实现二氧化碳减排1.28万吨。