十建公司工程技术人员正在管道数字化车间进行投用前调试。

□田元武 文/图

在扬子石化炼油结构调整项目中，十建公司承担了280万吨/年催化裂化、70万吨/年气体分馏、150万吨/年催化汽油吸附脱硫等装置及公用工程的建设任务。为打好“硬仗”，该公司以创新驱动、工效提升为导向，依托数字化、智能化、模块化三大技术“法宝”，先后攻克了多项施工难题，为工程高质量推进提供了新动能。

数字化车间，精准又高效

2022年10月底，十建公司首个数字化车间在扬子石化炼油结构调整项目中投入应用，为加快项目数字化交付、提升施工质量管理效率提供了强有力的技术保障。

数字化车间占地3.5万平方米，融合了从工艺管道下料到成品出厂的全流程数字化交付程序，实现了工艺管道施工进度、焊接质量数据自动上传等数字化管控，有效降低了质检员的工作强度，提高了施工质量管理的精准度。

数字化车间还搭载了管道材料智能化排产程序，通过与物资材料管理软件程序相结合，可迅速计算出每条管线材料的匹配状态，精准制订预制生产计划，有效避免了以往因管线材料到货不匹配而造成的预制不彻底、重复施工等问题。

数字化车间投用后，已累计实现工艺管道预制23万寸径，施工效率比传统施工模式提升近3倍，焊接质量平均合格率达到99.26%，实现了每条工艺管道焊缝质量全方位跟踪追溯。

智能机器人，省工又省时

九轴全位置智能焊接机器人是十建公司高质量建设扬子石化炼油结构调整项目的又一技术“法宝”。

当前，在管道焊接施工领域，自动焊接设备对焊工的依赖度依然较高，而现有的工业焊接机器人仅限于水平位置的单层焊接，无法焊接工业装置中的非标准管道。为此，十建公司联合南京理工大学，历经两年多时间，完成了智能焊接机器人的研发、制造和实验。

在该项目管道安装施工中，九轴全位置智能焊接机器人已与数字化车间联网并网，形成了数字化车间排产组对、智能机器人实施焊接，再由数字化车间进行施工质量检查验收的全流程数字化、智能化、信息化管理。

在管道加工厂里，只需1名焊工就可操作4台智能机器人同时进行焊接，与以往数十名焊工现场施工，焊机轰鸣、万朵焊花绽放的场面形成了鲜明对比。“投用智能焊接机器人能节约75%的用工数量，工作效率是手工焊接工艺的3~4倍，焊接质量也非常稳定，而且焊接过程中不需要人工操作或监视，大幅降低了焊工劳动强度。”十建公司焊接主任技师刘建国介绍。

模块化施工，安全又便捷

280万吨/年催化裂化装置是项目核心装置，也是整个工程建设的关键线路，而该装置反应器、再生器（简称“两器”）的安装更是最大的施工难点。

反应器总长71米、最大直径9.6米，重约1200吨，为二类压力容器；再生器总长61米、最大直径13米，重约1700吨，为一类压力容器。“两器”施工技术质量要求极高，而现场又十分狭小，给施工组织、安全质量管理带来了较大挑战。

项目开工后，十建公司对催化裂化装置“两器”设备施工方案进行了多次优化，通过采取深度模块化预制的方式，尽量消除高处作业、起重吊装等环节的安全风险隐患，提升施工效率。针对设计要求、结合现场条件，项目部决定将“两器”非超限段分4段模块整体供货现场，超限段则分为3段模块和两个封头进行吊装。同时，他们创新性地将所有内件都在地面安装完成，最大限度减少了高空安装工作量，有效降低了安全风险和运营成本。

目前，十建公司已完成承建的11套装置超八成施工量，为高质量实现项目中交打下坚实基础。