□李 舒

    南京工程公司以“打造精品工程”为目标，组建经验丰富的项目团队，深度介入“化工型炼厂关键技术及集成技术示范之一重质原料增产低碳烯烃和BTX关键技术”项目前期策划，多次与设计各专业对接，从施工角度确保设计内容的可行性，并深入材料、设备供货商制造一线，掌握供货方式及供货进度，确保设计、采购、施工各环节无缝衔接。

    反应器和再生器（简称“两器”）是装置的核心设备，总重超过4500吨。南京工程公司在策划阶段就把“两器”施工作为关键路径，在总结同类装置成功经验的基础上，编制三级网络计划，细化分解阶段性重点工作，不断优化安装工序和施工工法。

    由于该项目施工难度和施工体量前所未有，项目团队确定基础施工、本体模块化施工、内件安装3个课题，组建攻关小组，创新引领项目建设。

    2022年11月22日，“两器”封头模块全部吊装就位，成功封顶。但封顶并不意味着结束，大量内件还需要一一就位、组焊，它们的安装质量直接关系装置的生产效率和使用寿命。

    “安装难度极高，就像是给‘两器’这个心脏做支架手术。”南京工程公司项目经理苏留良说。为优化工序衔接、缩短工期，“两器”安装同时进行，搭设跳板约8000块，平铺面积逾6000平方米。

    项目钢结构逾1.7万吨，工艺管道吋口超65万吋，可以说工艺管道安装决定了整个项目成败。项目团队发挥一体化优势，与设计人员反复对接后，决定采用模块化施工，对19个钢结构节点进行了6轮优化设计，一个工地两个现场，集中预制、统一吊装，仅用194次就全部完成传统方案需要逾1.4万次的吊装任务，为后续施工赢得宝贵时间。

    “仅模块化施工一项就节省了上百万元的费用，不仅降低了安全风险，而且焊接效率提升了300%。”南京工程公司技术负责人秦正金表示。该方案获评南京工程公司全面优化案例二等奖。项目建设期间，十余项施工获评样板工程，焊接一次合格率达98%，符合国家优质工程要求。