作为中国石化煤化工企业中最早实现废水零排放的企业，宁夏能化自成立伊始就高度重视生产过程用水，精打细算用好每一滴水，通过加大工艺流程优化、提高用水设备性能、回收利用各类废水等方式，以工艺流程为主线，形成全流程节水网络，覆盖生产各个环节。2022年，该公司工业水重复利用率达98.5%。

由废水到净水的“身份转变”

在2015年，宁夏能化就投运了“高盐水零排放项目”，生产过程的水可全部回收到生产系统，每吨精甲醇产品消耗6.21吨新鲜水，达到行业标杆值。

3月17日，记者在该公司生产现场看到，一台台大型过滤器、超滤装置、反渗透装置等正在轰鸣作业。化工废水通过层层过滤、渗透、反渗透，完成由废水到净水的“身份转变”。

该公司利用GE（通用电气）水煤浆气化技术节水率高的优势，将生产过程中产生的高温灰水经4级减压闪蒸、澄清处理后，再加压返回生产系统，作为设备预热水、补水等循环使用，水的循环利用率达81.5%。

优化改造生产流程

在甲醇生产过程中，宁夏能化根据工艺需要配置了空分机组、丙烯制冷机组、合成机组，这些机组通过蒸汽驱动汽轮机运转，会有10%的生产水的流失。为此，该公司优化改造生产流程，将机组产生的透平凝液全部回收，作为锅炉上水使用。仅此一举，每小时就可节省使用2级脱盐水220立方米。

污水处理装置还将含有高浓度生产废水、生活污水的水处理后，水质达到标准，为污水回用装置提供合格净水。

本着“吸干榨尽”的原则

每一滴水都不浪费，是宁夏能化的不竭追求。该公司近期还投运了一套雨水收集系统及回用装置，实现厂区全部雨水的回收再利用，最大限度地降低了化工装置用水总量。

本着“吸干榨尽”的原则，他们根据水质情况，对甲醇气化装置水效流失点进行节水技术改造，将一部分污水用于渣场降尘及打扫厂房卫生，一部分污水引入煤浆制备系统进行制浆，将锅炉排污水经处理后送入循环水管网以降低循环水补水量，大幅减少了装置污水外排量及新鲜水用量。

（丁 繁）