本报讯 “首批60米不锈钢、32米合金钢管道已经下料完成，可以进行组对焊接了。”在炼化工程集团十建公司承建的扬子石化炼油结构调整项目施工现场，高级焊接技师刘建国刚到管道数字化车间，就开始对第一套自动焊接系统进行调试。经过40分钟的紧张操作，第一条特殊材质管道生产线具备了数字化预制焊接条件。

    数字化车间是十建公司重点技术创新研发攻关项目，也是该公司加快数字化转型、实现项目建设高质量发展的关键线路之一。在扬子石化炼油结构调整项目建设中，十建公司搭建了3.5万平方米的数字化车间，融合了从工艺管道下料到成品出厂等全流程数字化交付程序，实现了工艺管道施工进度、焊接质量数据自动上传的数字化管控。

    “有了管道数字化车间，不用每天手动录入焊缝质量信息和编制焊接日报，有效降低了质检员的工作强度，提高了施工质量管理的精准度。以前四个人的工作量，现在只要一个人就能顺利完成。”刘建国说。

    数字化车间还搭载了管道材料智能化排产程序，通过与物资材料管理软件程序相结合，可迅速计算出每条管线材料的匹配状态，精准制订预制生产计划，有效解决了以往因管线材料到货不匹配而造成的预制不彻底、重复施工等问题。据测算，数字化车间投用后，工艺管道施工效率比传统施工模式提升近3倍，焊接质量平均合格率达到99.26%，而且每个工艺管道焊缝质量都能实现全方位跟踪追溯。

    （田元武）