□刘 强 齐本东

    近年来，青岛炼化锚定“世界领先城市型炼化企业”目标，聚焦炼油过程优化，全员汇智聚力、多措并举，推动能效水平不断提升，2022年炼油单因能耗达到6.37千克标准油/吨·因数，再创历史新低，在中国石油和化工行业能效“领跑者”活动中连续10年被评为标杆企业，始终位居原油加工组第一。

    细化分解指标，落实责任单位，制定提升措施，定期通报、跟踪、分析、总结，再阶段性调整改进措施……青岛炼化的对标管理工作自成体系，持之以恒地按照PDCA循环有序运转，确保了120多项措施有效落地。他们抓住一切机会开展对标挖潜工作，积极组织各单位围绕烟气余热回收、低温余热利用、用能洁净化、氢资源优化、二氧化碳回收利用等议题进行研讨，分析现状、剖析问题、挖掘潜能，形成2022~2025年节能降碳整体工作方案并有序推进，为企业绿色低碳发展夯实了基础。

    加强炼油过程优化是降低企业可控成本的关键环节。青岛炼化组建生产优化团队，常态化开展生产经营、节能降碳方面的优化方案测算，重点抓好公用工程系统优化运行、产品质量裕度合理控制、节能设备长周期运行、能源计量器具准确完整等专业管理要素。2022年，该公司实施了以柴油加氢装置为支点，借延迟焦化装置余热反向传递给常减压装置产汽外供的全局优化方案，不仅解决了装置现场冬季防冻凝“长冒汽”问题，而且每小时可为系统管网提供3~5吨蒸汽，每年增效700多万元。

    青岛炼化加大典型节能技术的推广力度，如采用马刀型叶片技术对催化烟机进行改造，年节电超2400万千瓦时；采用两段预热、铸铁式预热器技术的重整四合一炉余热回收系统，实现排烟温度长期低于90摄氏度；采用“纳米气凝胶+硅酸铝”复合保温材料，对4000米中、低压蒸汽管道进行更新，年可减少散热损失12.13万吉焦。