中科炼化全厂管控中心全貌。 林江海 摄

    吴金梅

    2月9日，中科炼化一家下游化工企业客户接到提货信息后，将货车停靠在指定出货站台。只见环线运行的有轨运货机器人将一垛垛化工固体产品送至出货口，同时无人驾驶叉车完成装车，全程实现智能化操作。

    这是中科炼化强化智能化技术应用的一个场景。该公司依托石化智云，采用“数据+平台+应用”的新模式建设智能工厂，用先进的数字化技术手段支持31套炼化装置安稳运行，信息化、智能化技术在工业流程应用上提高到了一个全新水平。今年1月初，中科炼化入选国家智能制造示范工厂揭榜单位。

    集中集成，从源头避免信息孤岛

    “‘一张白纸绘蓝图，一张蓝图绘到底’，这是中科炼化最大的优势。没有传统企业新老系统共存、资源共享难度大、数据不同源等问题，我们规划先行，全面基于工业互联网平台开发部署，是集团公司第一家开展全厂数字化交付的智能工厂。”该公司信息中心主要负责人蔡荣生介绍。

    中科炼化智能工厂以工业互联网平台为支撑，紧紧围绕“一体化优化的供应链管理、集中集成的生产管控、全生命周期资产管理”3条业务主线，形成了服务共享、协同智能、集成优化、安全敏捷的信息服务体系。

    “就像先有路才能畅通一样，我们对所有业务应用之间的数据和服务集中集成关系进行标准化，全面覆盖业务管控需要，实现业务应用功能不重不漏，做到了‘数出一源、令出一家’，从业务系统的设计源头就避免了信息孤岛。”蔡荣生补充道。这为该公司多业务域管理提供了强大支撑，为智能工厂未来的三维模型、大数据分析等多项应用创造了条件。

    分析结果自动上传提高管理效率

    作为年产1500万吨炼油、80万吨乙烯的炼化一体化项目，中科炼化员工只有同规模炼化企业的25%，公司应用智能化技术辅助工业化生产，大幅提高了生产管理效率。

    2月3日，中科炼化化验分析人员把采集的原油样品放在对应的化验仪器中，操作分析仪器便产生原油含硫量等分析结果，分析结果通过网络自动传输到实验室信息管理系统服务器，进行计算及存储，全程无须人工录入。公司员工通过系统实时查看分析结果，并根据结果及时调整优化生产操作，保障生产平稳。

    中科炼化实验室信息管理系统（LIMS）已连接250多台、70多种化验仪器，实现分析结果自动采集自动上传，在降低人工录入出错概率的同时将工作效率提高80%。

    分级报警提高应急处置效率

    走进中科炼化面积近2000平方米的控制大厅，超级大型显示屏视觉效果震撼。近400台控制台可以对全厂30多套生产装置进行自动控制，各项生产工艺、设备、安全参数一目了然，醒目的装置联锁系统为安全生产提供了可靠保障。

    “如果设备出现了问题，信息系统就会按业务流程分级别自动发出报警信息，各级业务人员必须对报警进行处置，对符合应急条件的，系统将快速调取应急预案，指导开展应急处置，防止意外发生。”中科炼化生产技术部主要负责人郭胜军自豪地说。

    智能工厂通过业务应用自动收集视频监控、火灾报警、有毒有害气体报警等信息，根据信息内容分类并确认信息真实性，给出科学合理的应急处置方案，提高应急处置效率，将事故消灭在萌芽状态。