本报记者 陈伟伟 通讯员 李 迪

    金陵石化积极打造“数据+平台+应用”新模式，加快推进数字化转型进程，在系统内率先建成“效益测算—日效益日优化—原油调和—先进控制—成品油调和—智能进出厂”全流程、全链条、全方位的智能化生产经营模式，为企业高质量发展注入强劲新动能。

    智能测算系统——创新创效更高效

    “今天的优化建议是增产催化汽油，催化稳定汽油蒸汽压卡上限控制，班组麻烦多留意稳定汽油蒸汽压控制，避免出现超标不合格情况。”2月9日一上班，金陵石化3号催化裂化装置副主任谢宇琛一边打开公司主页上的每日优化方案，一边向当班班组交代注意事项。

    该公司坚持大平稳就是大效益的生产理念，创新性建成效益测算系统。集成各类生产经营基础数据，构建30余种测算模型，动态跟踪市场行情，及时测算比对不同原料采购和生产加工方案的效益差异，寻求最优生产方案，一改“看报表、凭经验”的传统人工决策方式，以云算代替人算，使生产经营决策更科学精准、更智慧高效，实现资源配置最优化、生产效益最大化，推进生产经营创新创效，打造企业竞争新优势。

    公司全面升级日效益管理系统，引入原油最新价、自定义测算价等，实现多套价格体系下的日效益测算比对、差异分析，为原料采购、生产优化、经营决策提供更准确、多维度的数据依据，使生产运营紧贴市场，切实做到“闻风而动”。

    金陵石化充分利用智能测算系统，根据生产试验数据建立测算模型，对多种生产方案进行综合测算，寻找最优调和配方。这不仅节约了大量优质原料，还解决了富余原料的出路问题，进一步降低了生产成本。

    一体化管控——生产组织更协同

    “完成APC（先进控制系统）改造后，我们将近红外在线分析仪数据引入APC模型，装置关键生产参数平稳度得到有效提高。”说起信息化手段带来的帮助，金陵石化3号常减压装置副主任毛月分享了自己的感受。

    金陵石化始终将信息技术作为生产经营的关键因素，在系统内率先搭建生产全流程优化系统，通过构建“月计划—周计划—日计划”“日优化—日效益”管理体系，利用装置收率、排产、机理等模型，建立起效益、优化、调度、执行全流程智能化管控，实现生产优化与调度指令一键联动，推动生产运营智能化、经营决策科学化。

    该公司科学实施生产指令跟踪，紧盯装置加工处理量、高附加值产品收率、产品关键指标等重要关口，深挖生产组织及装置操作过程中的效益空间，以日保月、以月保年，以点带面、多点突破，实现效益最大化。

    目前，公司已实现40余套主要装置当日生产优化指令下达和前一日优化指令执行情况跟踪，做到全要素全流程优化运转，提高了公司整体效益。

    此外，该公司还不断优化油品调和利用，通过升级原油调和系统和成品油在线调和系统，实现自动排产、原油快评、自动调节常减压调和配比等功能，能够在线监控、实时优化调和组分，还可利用在线分析仪实时监测产品质量，进一步提高了一次性调和合格率。

    仅2022年，该公司生产全流程优化系统便生成优化方案46项，生产指标合格率上升5.5％，大幅减少了工作量，每年可为企业节约成本超亿元。

    智慧物流——产品出厂更快捷

    “我们通过建立产品出厂流程跟踪系统，优化重塑作业全流程，实现了码头运力精准跟踪控制，加快了产品出厂速度，码头运力提高10%~20%，相当于零投资新建了一个3万~5万吨级的码头。”2月10日，该公司生产计划部经理刘文豹在生产指挥中心向来访的公众介绍。

    转变生产方式、实现高质量发展，早已是城市型炼厂的必答题。金陵石化坚定不移推进数字化转型，充分挖掘信息化在公司推进深化改革、攻坚创效、产业升级过程中的创新驱动、价值创造潜力，以数字化转型带动生产组织方式、运营管理模式创新，实现资源配置优化、生产协同高效，加快构建新发展格局，推动企业走在流程工业智能制造前列。

    该公司建成并持续完善进出厂物流管理平台，对液化气、汽油、航煤等多项产品的提货流程优化再造，打通订单下达、线上预约、批量充装、数据回传、计量审核等环节，实现少人化、自助化、多主体线上协同的智慧管理模式，一改以往调度不利的被动局面，产品出厂效率提高15%，数据审核速度提高50%，服务品质与客户满意度持续提升。

    此外，该公司自主开发的铁路装车控制系统，创新运用质量流量计进行批量控制计量，火车装载率提高4.5%，每年可节约成本700万元。目前，该控制系统已在中国石化各炼化企业得到推广运用。