王 明 冯立慧

    “与2020年2月相比，胜利油田现河采油厂目前的水井结垢速率降低50%~80%，作业管卡比例下降9.5%，交大修比例下降7.3%，注水井井下结垢量减少50%。”2月9日，胜利油田现河采油厂工艺研究所所长石明明拿着分析报告，神情振奋，“这些下降的数据意味着每年可节约作业成本2400万元。”

    历时3年，36个监测点、320次现场考察试验、36288个化验数据、215口井现场管柱结垢情况跟踪核对……从调研技术到筛选防垢剂，再到防垢效果评价与跟踪，现河采油厂的工艺技术人员打破了高温高盐回注水结垢治理束手无策的僵局，从治不了转变为治得好，形成了源头治理、流程管控、节点监督、效果跟踪、评价整改的一整套注水井全流程闭环防垢治理办法，投入产出比高达1∶6。

    现河采油厂油井回注水平均矿化度高，且含钙、镁等成垢离子，结垢严重。长期以来，该厂多次治理回注水，但现场注水井测试遇阻、注水压力升高、作业管卡交大修比例持续升高、注水井吸水能力下降等问题仍频发，回注水结垢问题严重制约水驱油藏的开发。

    2020年2月，现河采油厂工艺技术人员着手调研分析，以回注水结垢严重问题为导向，以解决制约水驱油藏高效开发问题为目标，通过现场调查、实验论证、技术分析、研究探讨、室内评价等多重分析，探索出一条本土化的高温高盐回注水结垢治理之路。

    “不好治并不代表不能治。”石明明说，“思路决定出路，我们就是要用创新思维解决难题，用技术撬动效益。”

    工艺技术人员紧紧抓住“一滴回注水的生命历程”这一关键链条，开展全流程分析，从地面和地下分别跟踪各节点成垢离子的变化情况，通过建立管径与流量之间的关系模型，实测推算回注水在不同位置的结垢速率，跟踪监测腐蚀结垢情况，确定最优加药方案、最优防垢剂选择方案。

    他们调整了史南、郝现、郝一、河68撬块4座采出水处理站的防垢剂加药位置，将加药位置从注水站改至采出水处理站，通过源头加药实现了地面沿程到井下防垢治理全覆盖。此项方案实施后，每年防垢剂用量不变，但防垢作用区域增至39个单元，实现了稀油地区90%覆盖。

    为进一步验证防垢效果，工艺技术人员从最难治理的史100等结垢典型区块重新出发，面对井深高温、矿化度高的顽疾，加强科技研发，经现场取样、研究及室内评价，形成了高效的耐高温酯化型复合防垢技术体系。今年1月，史100地区注水井治理后的结垢速率平均下降53%，其中史3-6-更7井油管结垢厚度由治理前的4毫米降至1毫米，结垢速率下降75%。

    “下一步，我们将以高温高盐回注水结垢技术体系为新的出发点，努力治得更精更准，用化学技术手段助力油藏开发。”现河采油厂采油工艺主管师兼化验检测室主任毕志峰说。