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金陵石化大力推进信息化、工业化融合,通过“数据+平台+应用”模式,助力企业高质量发展
数字赋能 建设智慧金陵2022年12月01日 来源:
中国石化报 作者:
陈伟伟 陈 康
陈伟伟 陈 康 11月26日,刚结束周末的分析研讨会,金陵石化生产计划部经理刘文豹就来到生产指挥中心,打开日优化系统查看当日生产优化成效。这已经成为他日常工作的“标配”。 “十四五”以来,金陵石化大力推进信息化、工业化融合,明确了“以价值创造为目的、以效能提升为导向、以数字技术为驱动、以业务变革为核心”的石化产业数字化转型内涵,通过“数据+平台+应用”模式,着力打造数字金陵、智慧金陵,助力企业高质量发展。 生产优化与调度指令一键联动 优化是金陵石化生产经营的核心工作。他们紧紧围绕优化这一关键点,用好PIMS(战略与绩效分析)系统,建立完善经营服务平台,基于平台构建多种效益测算模型,即时测算、实时调整;结合国际市场的远期价格和汇率,测算未来3个月炼油效益,并根据测算情况优化原油采购和加工方案,为优化生产经营、实现效益最大化提供技术支撑。 金陵石化是中国石化系统内首家搭建生产全流程优化系统的企业,形成了“月计划-周计划-日计划”“日优化-日效益”管理体系,可以根据PIMS测算结果,实现效益、优化、执行的全流程管控,做到生产优化与调度指令一键联动。通过该系统,每年可优化40余套生产方案,生产指标合格率提高5.5%,投用以来累计增效1.2亿元。 “这些先进的信息系统,帮助我们对生产全过程进行严格、高效的标准化管理,确保生产过程质量有效管控,确保各项优化措施落实见效。”刘文豹表示。 各项节能降耗措施精准落实 “3常直供3焦化的流程麻烦再检查一遍,天气预报说,今晚开始大幅降温,要确保寒潮来临时平稳供料。”11月27日,炼油一部副经理潘赟打开直热供料监控系统,对运行部主要管线的实时运行参数进行检查。 信息化技术的成熟先进,为精细管理提供了强有力的支撑。金陵石化整合MES(制造执行系统)、节能设施等系统数据,完善能源管理系统,实现能源计划跟踪、能耗实时监控、超标报警分析、节能设施投用率监控等功能,有效推动各项节能降耗措施精准落实,成功助力公司炼油综合能耗达到中国石化领先水平。 该公司将企业的财务、采购、生产、销售、库存等业务功能整合到ERP(企业资源计划)信息管理平台上,实现信息数据标准化、系统运行集成化、业务流程合理化、绩效监控动态化、管理改善持续化。在聚焦信息赋能主业的同时,他们还建立BPM(业务管理流程)综合平台,推广线上办理,根据业务需求在线快速开发相关流程,实现日常业务流程的统一标准化管理,切实做到“让数据多跑路、让员工少跑腿”。近一年来已自主开发流程60余个、优化流程10余个,切实为基层减负增效。 “信息技术为我们实现精细管理提供了有力支持。通过成本管控系统,我们以单位加工费为抓手,按统一口径进行多期间、多层级的成本效益分析,实现数据可追溯、展示更直观、结果更准确,提高了成本管控效率。”金陵石化财务部经理张俊说。 监控网络助力绿色发展 “王主管,你们装置的碳排放量有点波动,麻烦您检查一下节能设施运行情况。”11月28日一上班,碳排放管理员王丽便在电脑上打开碳排放监控系统,查看周末期间碳排放数据。该公司在系统内率先开发投用碳排放监控系统,能够全方位、全过程监控公司碳排放量,数据准确率超过95%,为统筹优化、整体压减碳排放提供可靠支撑。 作为沿江特大型石油加工基地,金陵石化全面提升安全环保信息化管理水平,坚定不移践行绿色发展。他们建立异常管理平台,加强对工艺、设备、人员等异常情况的安全监管,实现对异常事件全流程的监控、分析、优化和跟踪。建立应急指挥信息系统,实现现场视频、人员定位、气体浓度监测、气象信息、现场处置动态等信息的有机整合,大幅提升应急响应速度和处置效果。完善直接作业管理平台,将作业情况与电子地图集成,作业情况一目了然。完善承包商管理与双边作业管理系统,通过建立一张风险图、管住一条作业线、构建一张监控网,打造全流程作业安全监管模式。 此外,该公司自主研发环保实时监测系统,全面推进环保分级管控,在环保地图中实现对生产区域24个环境VOCs(挥发性有机物)在线监测点和70余套装置工艺、排放数据的实时管控,强化源头预警功能,实现由管排口向管源头转变。深化LDAR(泄漏检测与修复)数据传输系统应用,对所有密封点、组件标识牌逐一建档,完成标准化密封点60余万个,悬挂二维码密封标识牌近6万个,建立标准化LDAR密封点信息库,实现全过程智能化闭环管理。
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