图为于江涛在常减压装置调节机泵出口压力。 本报记者 刘芳芳 摄

    本报记者  刘芳芳

    9月28日，于江涛早早来到车间主控室，观察在线实时优化系统的运行情况，指导班组员工动态调整工艺参数，确保油品质量。随后，他又与操作人员一起到现场巡检。

    “装置就像自己的孩子，几天不见，心里总是放心不下。”于江涛说。

    于江涛是齐鲁石化胜利炼油厂联合装置车间技术员。他技校毕业，扎根一线27年，近年来完成课题200多项，获得两项国家发明专利，累计创效过亿元，10年潜心攻关独创虚拟生产装置模拟系统，开设“劳模课堂”200多场，培养出多名公司专家和技术骨干，从一名操作工成长为全国首届“十大创新工匠”、全国劳动模范，于江涛劳模创新工作室也成为中国石化首批示范性职工创新工作室。

    孜孜不倦

    “好好干”练就装置“活流程”

    1995年，17岁的于江涛从技校毕业后，进入齐鲁石化胜利炼油厂，成为司炉岗位的一名操作工。那时的他曾迷茫过，在人才济济的炼油行业，无论是拼学历，还是论经验，他都没什么优势。

    于江涛的父母是齐鲁石化第一代建设者。1966年，为摆脱用油之困、满足民生之需，他们在荒山野岭上手拉肩扛建成了炼油厂，守护了一辈子。小时候，只要生产有异常，父母就立即奔向厂区的场景，让于江涛历历在目。

    父亲“一定好好干”的叮嘱，像赛场上的接力棒，让他感受到了沉甸甸的责任。“我这一棒，不能差！”他暗下决心。

    常减压装置是原油入厂的第一关，自身吃“粗粮”，加工重质原油，为下游产“细粮”，是“难伺候”的装置。设备多、流程长，换热器就有200多台，管廊上纵横交错，置身装置中“看不到天”。

    为了吃透这套装置，于江涛铆足了劲儿。上班查流程、画流程，有时下了班，在现场一泡就是三四个小时。进厂时还“靠边站”的于江涛，没多久，就成了同事眼中的“活流程”。

    2007年，在山东省举办的青工职业技能大赛上，他一举夺得 “常减压蒸馏操作工”和“计算机多媒体操作员”两个竞赛项目第一名。

    同事们评价他：“不仅能干，还爱琢磨。”

    2008年，齐鲁石化新建常减压装置提上日程，于江涛作为技术骨干，被抽调参与新装置的建设开工，初期主要负责审核设计图纸、现场施工检查监督、编写装置投料开工方案等工作。“面对5000多张图纸，于江涛吃住在现场，争分夺秒，发现一些设计漏洞，火速整改，为新装置中交赢得时间。”车间党支部书记相伟说。

    装置一次开车成功并稳定运行后,于江涛逐渐摸透了减压塔的“脾性”，爱琢磨的他带领团队实施了抽真空改造，第一年就节约8000余吨蒸汽，有效降低了成本。

    勠力前行

    让创新的种子在基层发芽生长

    2014年，齐鲁石化成立于江涛劳模创新工作室，让于江涛有了更大的创新平台。

    每月两次技术攻关，围绕生产问题召开“诸葛亮会”，深入装置现场破题解惑，是于江涛的“规定动作”。“既然是攻关，就一定要解决瓶颈问题，为企业带来真金白银”。工作室成员都是常减压专业的“大拿”，借助劳模创新工作室平台，他们立足生产实际，千方百计促优化、解难题，将创新成果用于生产，助力企业创效。

    炼油厂第四常减压装置电脱盐系统运行效果差、能耗高，影响装置稳定运行。于江涛带领工作室成员分析影响电脱盐系统运行效果的因素，开展技术攻关，制定改进方案并实施后，电脱盐系统运行稳定，不仅原油含盐量大幅降低，而且降低了电耗，效果显著。

    有一次，受到给树木打药的喷雾杆启发，于江涛联想到空冷冲洗设施费时、费水、费力的问题。他对空冷冲洗方式展开创新性研究攻关，反复构思，精细设计，多次试验后，一个多角度、易连接的冲洗喷头诞生。新型喷头投入使用后，极大提高了冲洗效率，降低了出口温度，节能降耗显著，在全厂装置中得到推广。

    于江涛还大胆打破厂际界限，和下游装置开展互动，与兄弟单位联合攻关，面对面沟通生产问题，相互了解工艺流程和指标参数，构筑起上下游装置协作的联动攻关平台。

    “于江涛一身的好技术从不藏着掖着，他总是主动和别人分享对技术问题的理解和感悟。”相伟介绍。8年间，于江涛开设“劳模课堂”200多场，带思想、带技能、带作风，助力人才快速成长，吸引一大批员工参与。多名工作室成员成长为公司专家，很多转岗员工成为岗位技术骨干。创新的种子悄然在基层生根发芽，如今已枝繁叶茂。

    永不言弃

    独创虚拟系统窥探装置“五脏六腑”     

    今年4月27日，由中华全国总工会主办的首届大国工匠创新交流大会开幕。作为中国石化30项参展成果之一，于江涛独创的创新成果——虚拟生产装置模拟系统亮相大会。

    于江涛介绍，这项成果的研发灵感源于一场“意外”。

    10年前，一次减压塔工艺处理中，新员工因为不熟悉内部构造，操作失误，差点导致装置停工。

    这件事对于江涛的触动很大。负责装置重要设备维护的员工平时很难看到设备内部构造，除了查初始设计资料，就只能等几年一次的大检修才能“一窥究竟”。

    “如果平常能看到装置的‘五脏六腑’，不就能避免或减少操作失误吗？”想到这里，他一下子兴奋起来。

    就是这样一个闪念，几乎占据了于江涛10年的业余时间。

    之前从来没有接触过flash制作的于江涛找来第四常减压装置建设时和近年来所有改造过的流程图，自学3D绘图和动画制作软件。

    每天下班，于江涛都要忙到下半夜，一边学习一边摸索。有几次，由于电脑运行不稳定，熬了几个通宵才出来的成果，瞬间泡了汤，于江涛沮丧得想哭。身边有人劝他，又没有人逼你，费这劲干啥？于江涛坚信，这件事有意义，一定能成功。

    10年时间，他绘制了1000多个阀门、5000多米管线、100多个塔器、几十万个内构件模型图，录入几百万个数据，硬是把整套常减压装置完整准确立体地呈现出来，工艺流程、物料走向和设备管线内外部结构一目了然，各类机泵参数、管线材质等数据一应俱全。

    于江涛没有止步，又用了一年时间，将VR虚拟现实技术与3D模型结合，在2019年开发出虚拟生产装置模拟系统，实现了装置可视化、沉浸式立体仿真，为生产优化、设备维护、员工培训闯出了一条新路，成为中国石化系统内首个由员工自主研发完成的虚拟现实项目。

    近年来，有不少企业向于江涛伸出了橄榄枝。这些企业不仅给出了不菲的待遇，而且能让他进入大城市工作、生活。但是，于江涛却始终不为所动，27年一直坚守在一线岗位。

    “为国家工作的成就感和幸福感，是多少钱都买不来的！”于江涛说。