□李建永

    近日，炼化工程集团广州（洛阳）工程承担的石家庄炼化80万吨/年密闭除焦项目完成详细设计，只需借助下次炼厂停工检修契机便可付诸实施。

    密闭除焦是广州（洛阳）工程与镇海炼化、塔河炼化、青岛安工院和洛阳涧光特种装备股份有限公司等单位合作开发的安全环保型延迟焦化密闭除焦、输送及存储成套技术的简称，主要包括除焦安全智能操作、石油焦脱水、除焦水处理、除焦过程中的尾气收集处理等子项。自2015年6月以来，该技术先后在镇海炼化、扬子石化等近20家炼化企业推广应用，按照平均排放系数法估算，可减少挥发性有机物排放11070.13吨、硫化氢排放290吨，已然成为众多炼化企业实现绿色发展的“加速器”。

    “该技术的产业化推广，既为炼化企业建设绿色石化提供了有力支撑，又催生了多种商业合作模式，具有重要意义。”该公司高级工程师、市场部营销经理赵起超介绍。

    协同创新，齐心共解环保难题

    一直以来，延迟焦化工艺因具有原料适应性强、技术成熟、投资成本低等优点，成为炼化企业重油深加工的第一选择。然而，由于焦化装置多个环节为开放式作业，在石油焦生产、运输过程中会产生挥发性有机化合物、恶臭气体及粉尘，因此成为“排污大户”。开发新型延迟焦化除焦技术，破解长期困扰炼化企业焦化装置生产中衍生的环保难题，迫在眉睫。

    “早在2013年，我们就与镇海炼化联手，针对环保问题，在2号焦化装置技改项目中对原装置的除焦系统、底盖机、皮带输送机等设施展开研发。”广州（洛阳）工程技术副总监李立说。2015年6月30日，镇海炼化2号焦化装置建成投产，不但解决了装置生产和焦炭运输中散发异味、粉尘污染等难题，降低了操作人员劳动强度和安全风险，而且自主研发的密闭式智能除焦输送及装储技术工业应用获得成功，完成了第一套密闭除焦装置的“全球首秀”。

    初战告捷，但广州（洛阳）工程技术人员并未停下创新的脚步。2016年12月，该技术被列入中国石化“十条龙”科技攻关课题。把握这个机遇，他们认真对标国外先进技术找差距，针对构成核心技术的关键要求进行梳理与分析，确定了“选择性筛分破碎—脱水仓—螺旋取焦—尾气集中治理”的石油焦密闭处理技术路线，同时围绕工艺流程与操作、超薄型闸板阀底盖机、密闭脱水仓、石油焦垂直螺旋提升机、尾气收集与处理、安全联锁等子课题展开了新一轮研发。

    功夫不负有心人，在齐心攻关之下，好消息一个接一个传来：2017年12月，新型条形料仓在上海石化焦化装置改造中投用；2018年7月，首个使用自动装车系统的密闭除焦技改项目在扬子石化1号焦化装置改造中试运成功……

    2018年11月，当该技术“出龙”之时，已申请专利22项、获授权16项，形成中国石化专有技术5项，成套技术处于国际领先水平。

    成果应用，项目群组管理促转化

    有了技术，如何进一步做好应用转化提上日程。2018年3月，在炼油事业部的支持下，密闭除焦技术推广研讨会在镇海炼化召开，成果喜人。不仅青岛炼化、天津石化等系统内企业提出了焦化技改项目委托，而且大港石化、广东石化等企业也纷纷表达了合作愿望，潜在用户超过30家。

    “用户陡然增多，对我们来说，是压力，也是动力。如何做好项目管理，让每一位用户都满意，是工作的重中之重。”广州（洛阳）工程技术总监、密闭除焦项目群总经理杨成炯说。经过多次调研商讨，2018年5月，该公司组建了密闭除焦项目群，对承揽项目实行标准化管理、一体化运作，通过“技术+专利产品” 组合推广模式，营造科技成果转化新业态。

    在项目前期，该公司就与用户签订了技术转让合同和设计合同，并和专利设备制造商签订了技术合作协议，承担从新型专利设备制造到安装调试全过程技术服务。在项目实施过程中，他们一方面通过标准化设计、标准化采购、模块化制造等措施推进成套技术产业化应用，另一方面组织设计人员、设备供应商代表深入现场，听取业主、施工单位和生产车间的意见和建议，通过优化设计、改造设备，尽量满足用户的个性化需求。

    2020年初，收到部分用户“装置改造完成后石油焦粉焦比例有所增加”的反馈，广州（洛阳）工程技术人员认真分析粉焦来源，结合项目特点展开攻关，制定了优化工艺参数、调整操作条件的降焦方案，使新型切焦器、破碎机等设备投用后8毫米粉焦比降到35%以下，达到了国家和行业标准要求。

    “2019年中交的济南炼化120万吨/年焦化装置环保综合治理项目一期工程，是我们通过密闭除焦项目群实施的第一套EPC工程总承包项目；2020年中交的齐鲁石化炼油厂3号焦化密闭除焦改造项目，创造了系统内60天实现脱水仓和堆场密闭棚全部投用的最优纪录……”说起这些年的实绩，杨成炯如数家珍，“特别是2020年4月，该技术还获得中国石化科技进步一等奖。这是对我们最硬核的肯定。”

    截至目前，该公司累计实施系统内外密闭除焦项目近20个，并完成了《延迟焦化装置密闭除焦、运输及存储设计技术规定》等行业标准编制与发布，拥有专利技术24项、专有技术12项、专利设备6台（套）、专有软件4个。

    合作共赢，转变管理模式创实效

    技术实现创新的同时，也推动管理模式不断发生改变，带来的变革更是惠及方方面面。

    为有效发挥研发、设计、制造一条龙优势，在上海石化2号焦化装置改造设计中，广州（洛阳）工程项目攻关团队把专利设备制造纳入项目闭环管理。密闭除焦项目群成立后，他们又制定了集专利专有技术、工艺包、工程设计、专利成套设备为一体的“一站式”方案，并将密闭除焦成套技术转让按4个子项进行排列组合，让用户根据项目特点按需取舍，合作形式也从当初的“技术许可+设计”“设计+采购”，逐渐拓展到“技术许可+设计+专利设备”、工程总承包、联合体总承包等管理模式。截至2021年底，该公司通过项目群组织实施的总承包项目已达18个，专利设备和专有设备成为增收的主角。

    广州石化140万吨/年延迟焦化环保治理项目就是广州（洛阳）工程与五建公司采用联合体总承包模式承建的。面对检修改造类项目周期短、内容多、作业面受限等困难，总包方、专利设备制造方、施工分包方和业主精心策划，分区施工，仅用67天就完成了石油焦密闭除焦系统、密闭输送、远程智能除焦和焦炭塔操作安全控制系统等单元改造。2019年12月16日，项目主体单元率先建成投用，为广州石化实现“气不上天、油不落地、渣不乱丢、水不超排、声不扰民”的安全环保目标、创建“无异味工厂”奠定了坚实基础，在建设清洁环保城市型炼厂中树立了示范标杆。

    随着密闭除焦项目市场快速增长，作为技术合作方之一，洛阳涧光特种装备股份有限公司自2013年起就一起参与破碎机、提升机等关键设备的研制与生产，为该技术产业化推广应用作出了重要贡献。

    目前，以石家庄炼化80万吨/年延迟焦化改造为代表的一批密闭除焦项目正在稳步推进中。据预测，未来5年如果完成30套焦化装置的技术改造，每年可减少挥发性有机物排放10935吨、硫化氢排放322吨。

    广州（洛阳）工程联合开发密闭除焦成套技术，已在近20家炼化企业实现推广应用，从源头上改善周边环境、实现清洁生产