图为技术团队现场研究装置工艺优化办法。蔡文新 摄

    □张 勇  仇 乐

    7月23日，长岭炼化炼油二部催化装置油浆系统运行指标有些许波动，内外操作员顶着烈日和现场高温连续多次紧密配合，及时做好冷换设备优化调节，确保装置运行数据全优。

    今年以来，长岭炼化加工量下滑、产品出厂受阻，企业生产操控难度加大。为此，该公司在调稳调优方面狠下功夫，在保持装置运行平稳的基础上，做好“控油增化”调整和能耗管理工作，前7个月，该公司整体效益实现逆势增长。

    “一区一策”消除瓶颈，提升装置整体平稳率

    长岭炼化30多套生产装置，既有20世纪70年代初期建成的老装置，也有2011年前后集中建设的炼油升级项目，还有陆续配建的化工、环保工程。老装置历次改造带来的流程复杂、操作不便，以及新老装置同步运行带来的系统、设备兼容难题，成为制约高效运行的瓶颈。

    如何挖掘生产潜能，技术团队多方分析论证，形成工艺流程、运行指标优化方案，围绕“平稳”这一关键课题，逐一破解装置的运行难题。技术团队根据各装置的特点，按照“一区一策”的思路制定工艺设备管理考核措施，调动班组参与指标优化控制的积极性。

    制氢装置联合专业部门、班组开展“补缺陷、消瓶颈”技术攻关，对大型机组、提纯系统的运行状态“把脉问诊”，编制相应的技术改进策略，要求岗位人员对关键部位进行专项护理检查，及时精细调整，确保系统运行指标良好。目前，装置氢气平均产量超过5.2万标准立方米/小时，成为该公司炼化生产平稳供氢的“聚宝盆”。

    同时，他们实行运行部、维护单位、岗位交叉全覆盖现场巡回检查，加大现场巡检质量考核力度，重奖发现重大隐患的员工。1~7月，生产系统联锁和APC（先进控制系统）的投用率为100%，总平稳率达99%，创历史新高。

    拆分油品生产链，打好“控油增化”组合拳

    整体运行负荷偏低，装置调优难度增大。如何在“低谷”时期提升装置的生产效益？技术团队按照生产计划要求，利用装置有限的运行操作空间，将油品生产链条进行拆分，“配对”成化工油料生产线，打好“控油增化”组合拳。

    2021年以来，国内航煤等油料需求下跌明显，原本是创效主力的航煤成了高库存油品。技术团队全面分析航煤基础油组分的“可塑性”，以及现有装置操作调节的“可行性”，用“分子重组”等技术思路，改变航煤基础油的加工流程，将航煤基础油加工成化工乙烯料等产品，一举解决了航煤高库存和兄弟企业原料缺口较大的难题，成为新的效益增长点。

    催化柴油加氢转化装置产出的轻汽油苯和芳烃含量高，直接出厂价格较低。技术团队将原本进入报废阶段的闲置容器重新取证，作为轻汽油改质生产的进料罐，增加少量管道，短时间改造轻汽油脱苯项目，将轻汽油加工成戊烷油（发泡剂）及高价值调和油，为企业“控油增化”生产提供了新途径。

    抓住成本管控关键点，确保生产效益颗粒归仓

    装置调整较为频繁，流程改动较多，对装置能耗物耗管理提出新的要求。技术团队根据运行总图分析整体能耗物耗实际情况，将财务指标与班组核算数据进行严格对接，指导基层班组抓住运行成本管控的关键点，做好能耗物耗管控。1~7月，该公司能耗物耗指标优于历史同期数据，确保生产效益颗粒归仓。

    干气制乙苯装置苯单耗一直偏高。技术团队组织基层班组按照要求对各操作段分析研究，并将系列运行数据与兄弟企业同类装置逐一对比，计算出装置不同进料量时的操作指标。同时，他们每两小时记录一次物耗数据，每8小时对装置各类指标进行一次测算，阶段性对各班组的物耗总量进行评比。1~7月，装置生产每吨乙苯的苯单耗同比下降0.3吨，大幅降低了乙苯的生产成本。

    170万吨/年渣油加氢装置进料加热炉F101原设计没有空气预热系统，大量的热能随着烟气排放损失掉了。技术团队经过多方摸索探讨、测算论证，决定对加热炉的烟气和燃料气系统进行“二合一”综合节能改造，增加一套高效超净余热回收系统，实现了节能减排增效的目标。目前，渣油加氢装置加热炉热效率达95.2%，排名居中国石化首位。