□刘春雨 熊芳文 艾 丹

    前段时间，一则“能‘吃’10万吨地沟油的生物航煤装置投产”的新闻火出了圈。该装置突破性地应用了中国石化自主开发的专用催化剂和工艺，其中，异构降凝催化剂RIW-2活性组元，就产自催化剂长岭分公司特材车间。看着新闻，工艺主管廖凯波的思绪又回到了那个夏天。

    2013年刚入夏，廖凯波就接到任务，要配合生物航煤装置生产，完成一种新型异构降凝催化剂活性组元的工业放大试验。工业放大规模是实验室中试的几百倍，在反应过程中，各种参数的放大变化都可能对产品质量造成影响，难度可想而知。

    第一次投料试生产就遇到了严重影响合成效果的问题。廖凯波立刻叫停投料，带领技术员奋战了9天，经过多次试验，才找出了最佳合成材料及溶解的最佳温度。刚清除了一只“拦路虎”，他们紧接着发现合成容器中存在大量异常结垢，又是一轮废寝忘食的试验调整。从升温速度到搅拌功率，每个参数都经过无数次的重新验证设计，才最终找到了消除结垢的解决方案。就这样，在一次次的攻关中，各项指标渐趋完美，新催化剂的工业放大试验成功完成，为后续生物航煤的工业化生产打下了坚实基础。

    “那一年的夏天，我们完成了生物航煤项目所需的3种重要催化剂的工业化生产，有效解决了飞机在低温环境飞行时航油凝固、油品存放周期短的问题，大大提高了油品的使用性能，为项目的核心攻关提供了坚实助力。”廖凯波介绍。2014年，中国石化取得了我国第一张生物航煤适航证，我国也成了亚洲第一个、世界第四个拥有自主研发生物航煤技术的国家。“当时的心情和现在很像，有对国家强盛、企业繁荣的激动，也有自己参与其中的深深自豪。”他笑着说。

    更令人欣喜的是，这几项自主研发的催化剂是典型的“一项技术攻关、多个领域突破”，9年时间里，在高端润滑油及航空燃油领域都有喜报传来，这正是当时参与工业转化的技术人员心之所向。