□崔 楠 潘晓蓉 李 理

    “冰点、金属含量等16项关键参数全部合格。”6月28日，中国首套生物航煤工业装置产出首批产品，经质量分析人员检测后，所有指标全部合格。

    从2021年8月接到试生产任务起，镇海炼化炼油四部生物航煤技术团队联合相关部门，成立了试生产攻关小组，经过10个月的奋战，在试车方案确认、难点突破、稳定运行等环节中，战胜了一个又一个困难，终于圆满完成了试生产任务。按照年设计加工能力10万吨计算，该装置一年可消化掉一座千万人口城市回收来的“地沟油”，折算下来，每年可减排二氧化碳8万吨。

    在试车准备方案中，装置置换是最关键的一步。

    生物航煤产品对金属含量指标要求苛刻，24种金属含量每千克产品均要小于0.1毫克，其中铁离子大多出自装置本身管线的铁锈。按照常规，装置进行置换都是产什么产品就用什么产品来“清洗”，比如装置生产柴油，就用柴油来“清洗”，但“清洗”过后的产品是不合格的。

    对于生物航煤装置来说，如果采用以往的方式，一个循环就需要用掉300吨的生物航煤，显然代价太大。在试车方案的编制中，技术团队提出用烃类油品来替换，但一个新的难点也随之出现了——用于循环置换的烃类油品如何和生产过程中的生物航煤分离？他们克服疫情等不利影响，通过电话、邮件、视频会议等方式，积极与石科院、SEI沟通讨论，最终通过动改流程，解决了这个难题。

    系统如何合格置换、烃类油品如何分离、生物航煤产品收率如何提高、生物航煤产品质量如何把控……一系列技术上的难点，随着一次次的交流探讨被陆续攻克。在这个过程中，生物航煤试车方案也不断充实、完善，数易其稿，形成了较为成熟的最终版本，并顺利通过了专家评审。

    6月以来，为确保生物航煤顺利产出，该装置领导干部全部下沉到基层，技术员白天工作、晚上值班，24小时紧盯生产工况，优化工艺参数，及时指导操作人员精细调整，为试生产保驾护航。

    “注意！反应床层间温升最低2摄氏度、最高10摄氏度，相差较多会影响产品质量，马上攻关。”在生物航煤试生产至关重要的转化阶段，技术员朱刘津发现反应器床层间的温升迟迟不能均匀控制，赶紧叫来班长吴苏武。

    生物航煤反应器有多个反应床层，生产运行的最大难点就在于要均匀控制几个反应床层的温升。反应温升是反应器的最高点温度与反应器入口温度之差，温升控制不均匀，会影响催化剂的活性及生物航煤的产品质量，降低生物航煤的收率。

    针对瓶颈，攻关团队一遍遍核查数据，反复论证影响床层温升的因素，通过技术手段，解决各床层间温升相差过大问题，最终将床层之间温升差降至1摄氏度，有效提高了生物航煤产品收率。

    试车成功后不久，新的难题又出现了——油水混合物分离不彻底，导致中间产品循环油带水，影响了装置平稳运行。

    “地沟油”作为生产生物航煤的原料，含有大量脂肪酸类化合物，含氧量高达11%，而石油含氧量低于0.1%，两者相差超过100倍。氧分子的多少直接影响着装置催化剂的活性和稳定性，因此反应过程中必须降低含氧量，而最便捷有效的方法就是让氧分子变成水排出去。经过技术人员连续多次操作验证，新方案成功将油水混合物进行分离，在稳定收率的同时，保证了装置平稳运行。