吴金梅

    7月22日，一辆货车在中科炼化立体仓库出货站台对位停靠后，储运部员工通过立体仓库系统下达了装车指令。环线运行的有轨运货机器人，将一垛垛化工固体产品送至出货口，随后一台无人驾驶叉车自动叉运整垛货物，后退、转向、前进……行驶路线自动规划，动作连贯一气呵成。

    这是中科炼化强化智能化技术应用的场景。该公司是中国石化首家全面基于工业互联网平台开发部署的炼化企业，采用“数据+平台+应用”的新模式、依托石化智云，利用先进信息化、数字化技术支持30套炼化装置安稳运行。截至目前，中科炼化工业互联网平台已接入各装置传感设备数据超过20万点，平台上线39项业务应用，为生产经营安全高效运行提供有力技术保障。

    “‘一张白纸绘蓝图，一张蓝图绘到底’，这是中科炼化最大的优势。我们没有传统企业新老系统共存、资源共享难度大、数据不同源等问题，不仅是系统内第一家全面基于工业互联网平台开发部署的炼化企业，而且是第一家开展全厂数字化交付的智能工厂。”该公司相关负责人说。

    中科炼化项目建设时，设计单位、设备供应商和施工单位全产业链数字化集成联动，实现正向建模，最大限度确保了装置数字化模型精确性和整体性，为全厂海量信息的数字化管理创造了有利条件。在模型基础上，中科炼化数据库实时采集30套装置10多万点数据，绘制出1400多幅生产画面；实验室信息管理系统连接70多种250多台化验仪器，实现分析结果自动采集，降低出错概率的同时，工作效率大幅提高。

    同时，中科炼化智能工厂建设严格遵循软件工程规范和标准，对所有业务应用间的数据和服务集中集成关系进行标准化，实现业务功能不重不漏、全面覆盖，互联互通无信息孤岛。出于“不同岗位、业务不同；不同人员、具体工作不同”的要求考虑，中科炼化充分发挥自身没有信息孤岛的优势，在系统内首创“千人千面”个人工作台，实现了从“人找业务”到“业务找人”、“人找数据”到“数据找人”的转变，公司所有员工审批待办全部通过个性化的个人工作台“一站式”完成，有力促进不同业务间协同，提升生产经营管理整体效能。目前，“千人千面”个人工作台已在系统内多家企业全面推广。

    今年以来，在已运行的自动包装、自动仓储、自动出货的智能仓储管理基础上，中科炼化与中国移动开展技术合作，以“工业互联网+安全生产”为平台，成功应用自动化装车技术，物流进出厂实现全流程无人操作。下一步，他们将加快“数字孪生的智能乙烯工厂”、智能工厂3.0项目、“工业互联网+安全生产”项目建设，积极开展5G、人工智能、大数据分析等新技术应用和科技攻关，加快数字化转型，为生产经营管理提供强有力的智能化支撑。