本报记者 刘安庆

    通讯员 薛 郡

    截至7月25日，安庆石化炼油转化工结构调整项目总体进度已完成71.7%，预计今年底可实现安全优质高效中交。2020年4月8日项目可研报告获批复以来，安庆石化“全面介入、以我为主”做好项目建设，全力打造全国“油转化”一流示范基地。

    该项目是中国石化探索中型燃料型炼厂向非乙烯化工型炼厂转型升级的示范项目，采用新工艺、新设备和先进的控制手段，应用最新安全环保措施。核心装置300万吨/年重油催化裂解装置采用的RTC技术，是中国石化最新自有技术，为全球首次超大规模工业化应用，投产后将降低成品油产量，最大限度增产轻质烯烃和芳烃原料。

    “探索”“示范”责任重大，也意味着面临更多困难。新项目采用新技术，没有成熟经验可供借鉴；反应器和再生器体积和重量创国内之最，安装难度空前；新老厂区互供流程多、管线错综复杂；城市型炼厂安全环保责任重大……如何将项目更好落实落地建成投用收到预期效果，安庆石化需要创新攻关破解一道道难题。

    为建好新装置，他们从源头介入。利用原有65万吨/年催化裂解装置进行设备改造，严格执行标定要求，先后模拟3个阶段10种以上工况进行试验，凭借过硬技术素质，进行极限卡边操作，实现多个“首次”，为转型项目提供充分的技术验证和数据支持。设计上，根据项目特点，按照炼油、化工、热电和系统配套4个分块安排专人对接协调，派出长期驻点人员，跟踪设计进展，及时向设计单位反馈项目采购、施工情况，架起高效快速沟通桥梁。

    项目建设中超大超重设备多，公路运输受限。为确保设备顺利到场，安庆石化提前自建大件码头，解决运输难题，通过水路运抵现场的大型设备41台，总重超1.1万吨。项目中关键设备反应器、再生器个头高、重量大，安装工序多，施工难度大，安庆石化精心策划模块化安装方案，将大量高空安装作业转到地面预制，遵循一层框架、一层设备管道的方式，提前在地面连接成片，分模块整体吊装，极大降低高空作业风险，为同类装置安装工序合理规划提供宝贵经验。

    为打造示范项目和标杆工程，他们推行标准化工地建设，统一项目总平面布置，统一施工用电用水布置，统一预制场和材料堆场布置，统一规范制作各类标识标牌等。为加速推进项目建设，他们克服疫情和采购周期长等诸多困难，在确保安全和质量的前提下，根据天气灵活安排作业，高效组织施工。