□官 鹏

    “选定在青岛石化进行MFP技术工业试验，可谓天时地利人和。”青岛石化执行董事李振民介绍，早在2019年，他们就主动顺应市场变化，精准找寻效益增长点，把握住低硫船燃的生产契机，成为国家实行燃料油出口许可证管理后中国石化首家出口低硫船燃的企业。

    路子找准了，如何走稳是关键。2019年12月，在集团公司科技部的组织下，MFP技术攻关项目“入龙”，为炼油企业转型发展探路。青岛石化作为组长单位，联合石科院等科研院所，立即展开了大量基础性研究工作。

    “炼油企业应用最多的船用燃料油生产工艺是以渣油加氢为主，投资大、生产成本高、产品质量较难控制。如果转变思路，采用非渣油单一生产，利用现有剩余柴油加氢能力，把劣质催化柴油转化为低硫船燃组分，就能生产出低成本、高品质的低硫船燃。”说起项目的理论依据和创新点，该公司MFP科技攻关工作组负责人展鸿钧眼神发亮。

    想法很好，但实际操作起来，要实现非渣油加氢生产低硫船燃，青岛石化在原油选择、调和方案确定等方面都面临着很大的挑战。为此，项目组查阅相关资料、进行调查研究，尝试摸清不同原油品种的渣油硫传递比例及黏度特性，经过几百次的试验，为项目稳步推进奠定了坚实的基础。

    “要应用MFP技术，还需要对催化裂化、加氢脱硫装置进行相关改造。”项目总联络人于福东说，“如果按照常规的项目管理方法，手续多、工期长，短时间内难以交付生产运行。”怎么办？那就删繁就简，另辟蹊径。经过统筹谋划，他们决定优化施工方案，同步实施两个改造项目，通过清单化管理层层压实责任，并把办公场所搬到施工一线，确保出现问题随时解决。

    2020年5月，正值装置改造的关键时期，受疫情影响，进口过滤组件、特殊材质设备等都无法按期到货。项目组立即行动，积极协调各方关系，逐一按件制定到货清单，严格落实关键设备到货准确时间，保证了施工的顺利进行。在各方的努力下，他们仅用两个月就高效完成了改造项目，为MFP技术工业试验做好了充分准备。

    催化剂的选择和使用是此次工业试验的关键一环。由石科院生产的新型催化剂，在青岛石化的催化裂化和柴油加氢装置上属首次工业应用。“第一次就意味着没有任何经验可以借鉴，我们只能步步为营，边摸索边总结。”项目组质量专家马万武感叹。在实验室经过了100多次调配试验，他们才最终得到了催化剂与生产流程相适应的最佳配方。

    2021年3月1日，工业试验正式开始。随着专用催化剂的持续加入，催化装置产品渐渐发生变化：汽油收率逐步下降，液化气、丙烯收率渐渐上升。看到这样的情形，项目组悬着的心也慢慢放下了一半。尽管其间因催化剂置换比例问题出现波折，但经过项目组十几天的奋战，各项指标终于全部达标，装置恢复了平稳运行。

    2021年9月，MFP技术顺利完成了工业试验标定。当拿到标定数据的那一刻，平日里不苟言笑的技术人员也不由自主地露出了欣慰的笑容。同年12月，该项目顺利“出龙”。

    随后，青岛石化开足马力，全力推进MFP技术应用。今年上半年，该公司低硫船燃产销量同比增长6%，产能及占比均在集团公司排名第一。“有了MFP技术的‘加持’，现在青岛石化已成为中国石化低硫船燃规模化主力生产基地，产品结构也有了很大改善。下一步，我们将乘势进击，持续探索‘油转化’‘油转特’相关技术的研发及应用，为企业高质量发展安上新引擎。”李振民自信地说。