本报讯 长岭炼化通过优化调整工艺、开发应用新技术，做好能耗物耗管控。二季度以来，该公司800万吨/年炼油装置能耗降至7.79千克标准油/吨，助剂使用量创新低，实现了装置此次运行周期以来节能降耗指标最优。

    他们充分利用“热”资源，挖掘装置节能潜力。技术团队通过优化装置间物料流程，利用炼油装置集约化、系统化特点，主动策划装置间热资源综合利用方案，将装置热能跨部位、跨区域最大化利用。3月，技术团队启动常减压、催化装置“原油-催化油浆”热资源综合利用方案策划，解决原油预热温度提不上去、加热炉燃气单耗降不下来的难题。他们打通催化油浆至原油换热器流程，并制定油浆系统长周期运行方案。经过近一个月的现场调整，常减压装置原油换热温度提高7摄氏度，常减压加热炉燃气耗量降低了1000标准立方米/小时。

    他们采用优化策略，将两套催化汽油吸附脱硫装置的原料全部由“冷料”改为接收上游“热料”，大幅降低装置原料加热能耗；将渣油加氢装置渣油出装置温度提高15摄氏度以上，减少油浆供热损失，不仅控制了整体能耗，而且为系统提供了更多热能。

    他们开发应用新技术，上线“班班核算”系统，实现物耗数据从收集到分析，再到展示全流程的实时监控。3月开始，炼油二部着手建设“班班核算”模块，即通过后台取数和统计，直观地显示每个班组当班期间的单装置和整体能耗，从而突显班组操作效果。他们从各片区抽调精干力量，分装置建立核算模块。5月，“班班核算”系统在常减压装置成功试点运行，并陆续在第一批共6套装置推广实施。

    为实现全口径成本管控，他们还在“班班核算”系统内加入了装置助剂使用监控功能。这样一来，过去内、外操需反复核对的助剂储罐液面，如今可以在系统上直观地展示，还精确到了每分钟的加注量，这为操作人员精准地测算每天用剂情况提供了依据。通过数据比对和现场调整，常减压装置全月减少助剂注入1.75吨，大幅降低运行成本。（张 勇 吴 敏）