洛阳石化员工对制氢装置压缩机进行检修。乔德刚 摄

    □饶 艳

    “截至6月27日8时，制氢装置已安全平稳运行1413小时，氢气纯度稳定控制在99.9%以上，各项指标全部合格。据测算，氢气单位完全成本与以往相比下降了30%。”提及4万标准立方米/小时制氢装置，洛阳石化炼油二部主任郭嘉辉难掩欣喜之情。2月以来，从装置检修开工到生产创效，每一步，他和同事们都严格按照安全规范，走得小心翼翼，才有了如今的成果。

    2015年11月，因制氢装置长期处于超低负荷运行，成本过高，洛阳石化根据生产优化调整的需要，决定暂时关停。而这一停，就是近7年。

    巧解新题恢复制氢装置生产

    自2015年11月制氢装置停产后，洛阳石化一直外购氢气用于生产。近两年，随着260万吨/年渣油加氢等炼油结构调整项目新建装置相继建成投产，该公司氢气资源的短缺问题日益凸显。新的生产布局，给洛阳石化提出了“降低外购氢气成本，优化产品结构”的新课题。

    如何解题？他们坚持事前算盈，精算效益账。

    原油劣质化是洛阳石化降低采购成本的主要措施之一。“按当下加工负荷测算，如果原油硫含量由目前的1.7%提高到2%以上，每月可降低原油采购成本1000万元。但外购氢气的生产厂家产量不足，限制了原油进一步劣质化。”该公司计划部生产计划副主任师孙正立介绍，“为了保证氢气平衡，我们只能将60%~70%的减压渣油送到焦化和溶脱装置，生产石油焦、沥青等薄利产品。”

    这也意味着，只要拥有充足的氢气资源，就能既减少高价外购的氢气量，又可提升炼制劣质原油能力，多产液化气、丙烯等高价值产品。两相权衡，利弊明显，恢复制氢装置生产势在必行。

    2月，洛阳石化果断决策，以新技术带动已停运的制氢装置重新开工投产，时间定在5月上旬。

    令出如山，复工的“冲锋号”就此吹响，停产7年的制氢装置立即展开检修。职能部室、运行部、生产区域的各级人员对检修技改、恢复开工等方案反复讨论，“力争4月底产出合格氢气”成为大家的共识。

    聚焦安全高效推进检修项目

    恢复开工，困难重重。

    制氢装置停产近7年，尽管采取了氮气保护、动设备定期盘车等措施，仍然存在设备腐蚀问题，要完成设备清理、检测、维修、更换等61个常规检修项目，两个技改技措项目，以及8项隐蔽计划，既涉及压缩机、转化炉、压力容器等大型设备，又涵盖仪表等控制系统。

    起步就是冲刺，开局就是攻坚。面对众多难题，洛阳石化升级现场安全管理，系统分析施工安全风险，从计划、质量、工机具、改造过程等方面，多角度全方位严格落实各项安全措施。每天，安全管理人员到现场检查督导，针对问题立即整改，并及时召开检修碰头会，严格做到日事日清。

    “我们坚持做到把检修任务细化到每天，任务不完成，绝不收工。”面对高强度的工作，郭嘉辉和他的同事们毫无怨言。核心设备转化炉的检修是此次项目的重中之重，更是保证装置按节点开工的关键，但在气密阶段，他们就发现了转化炉入口法兰、中变反应器入口法兰等多处漏点。为保证开工质量，所有人都开启了“白＋黑”工作模式——区域设备管理人员坚守现场，保运人员连夜泄压、更换垫片紧固，重新升压气密后，确保再无死角。

    安全就是最大的效益。为实现检修、开工全过程本质安全目标，该公司严格做好统筹部署，管线吹扫、蒸汽打靶、机组试运、催化剂更换、员工培训……各项开工准备工作如齿轮般精确啮合、无缝衔接。针对装置停产时间长的实际情况，他们将培训分为“课堂讲解强化理论知识，现场教学提高实操能力，严格考核择优上岗”三个步骤，层层压实、牢牢把关，确保制氢岗位员工考试合格率达100%，为安全开工提供必要的人员支撑。

    “只有保证安全，才能保证进度。”郭嘉辉说。在进行变压吸附单元10个吸附塔装剂作业时，由于涉及受限空间作业，安全风险高，他们严格执行领导带班巡查制度，实时关注装填的“一举一动”，严守安全防线。

    4月22日，转化炉入口法兰垫片更换、锅炉给水泵等检修项目，在保证安全质量的前提下，比计划提前两天完成任务，并一次性通过HSE开工验收，宣告制氢装置进入开工关键阶段。

    创新技术助力装置优化运行

    实现制氢装置环保经济运行，是此次任务的终极目标，而这少不了创新成果的保驾护航。其中，以新催化剂的应用最为关键。洛阳石化结合实际，大胆采用石科院新研发的RSR系列催化剂，不仅转化活性高、对原料适应性强，而且有利于降低系统能耗，减少二氧化碳排放。

    “这是RSR系列催化剂的首次工业应用，无论是生产商还是施工方，都没有实践经验。如何保证装填质量？我们只能摸着石头过河。”该公司炼油二部重油加氢区域主管许楠介绍，“装填之前，我们多次与石科院、荆门石化、青岛石化等单位的专家讨论装填方案，并通过试验，确定了弹簧装填方法。”

    催化剂装填质量对于其性能发挥和装置运行至关重要，必须保证万无一失。为此，他们责任到人、盯在现场，详细记录每一根炉管装填高度和床层压降，确保整个过程严格做到了等重量、等压降、等高度装填。

    新型催化剂装填对空气湿度指标有一定要求，但4月的洛阳天气偏偏多小雨和大风。为保证良好的装填作业环境，他们只能与时间赛跑，每天7时半就开始作业，最大限度延长作业时间。经过4天的连续奋战，176根炉管的催化剂装填工作圆满完成，各炉管压降偏差均在±2%之间，实现了装填进度与质量的双赢。

    同时，该公司还利用检修时机，对转化热炉进行了系列技术改进，采用低氮燃烧器、气凝胶新型保温材料等改善硬件设施，有效提高了热效率，保证了装置环保经济运行。

    4月29日9时28分，制氢装置恒温还原结束，引原料气进装置；11时18分，纯度为99.98%合格氢气顺利产出。至此，沉寂7年的老装置一次开车成功。

    “把装置‘唤醒’只是第一步，接下来，我们将从调整原料组成、提高转化炉效率、降低水碳比等方面入手，持续优化运行，让老装置赢得更多的新效益。”郭嘉辉自信满满。