冯 柳 庞河清 尹 琅

    6月17日，安静的夜空下，威页26-5HF井钻塔闪烁着灯光，施工人员正紧张地进行起钻作业。这里就是我国首个探明储量超千亿立方米的深层页岩气田——威荣页岩气田。

    深，是威荣页岩气田的关键词。气田主体埋深超过3700米，面临破裂压力高、缝网体积改造难度大等难题。为了智擒这条地层深处的“页岩气龙”，西南石油局自主研发一系列关键技术，不断取得新突破、创造新纪录。截至目前，气田一期项目部署的8个平台56口井全部投产，二期产能建设正加快推进，已完钻73口井。

    让钻头精准深入“地宫”

    5月27日，威页28-10HF井钻至井深5555米完钻，优质储层钻遇率100%，全井实际钻井周期较设计缩短11天，创威荣工区三开单日进尺最高、单只钻头进尺最高纪录。

    “威荣页岩气田埋深更深，地质结构复杂，地层不稳定，平台井防碰安全风险大，导致钻井周期长、成本高。”西南石油局石油工程技术研究院钻井技术人员朱化蜀介绍，为实现提效降本，他们自主研发了系列高效钻完井技术。

    常规的页岩气水平段定向方式轨迹调整频繁，难以精准控制，而且存在较大安全风险。为此，科研人员创新建立平台丛式井组三维水平井轨道设计方法，攻关轨迹精准控制技术，通过对钻头在地下运动轨迹的实时监控，实现地质100%中靶，水平段优质储层平均钻遇率达97.7%。

    为摸索出一套可复制的提速技术体系，他们集中开展空气钻、垂直钻井、高性能水基泥浆等先导试验，形成“一二开以高效PDC+螺杆、三开以PDC+旋转导向+马达+油基钻井液提速”关键技术，制定操作指南，为气田规模开发提供了技术支撑。截至目前，该技术体系累计应用356井次，平均机械钻速提高33%，创单趟进尺最长、钻速最高等62项新纪录。

    复杂人工裂缝中“淘金”

    6月17日，威页31平台压裂施工现场，技术工作组成员展开热烈讨论，确定最佳压裂施工方案后，18台压裂设备齐声轰鸣，顺着“气味”向地层深处挺进。

    深层页岩气必须通过压裂形成复杂人工裂缝网络，使人工裂缝合理分布在井眼周围，才能牵引出一条条“页岩气龙”。为此，西南石油局探索出多尺度、高强度、差异化体积压裂技术。

    深层页岩气人工裂缝形态单一，缝高扩展受限，裂缝易失效，不能得到有效改造。科研人员针对区域差异性，研究形成了以轴向密切割、径向促均衡、垂向扩缝高为核心，多尺度裂缝构建为关键的差异化体积压裂技术，实现改造体积全控制，压裂改造体积提高32.9%。

    裂缝打开后的渗流通道就像自动门，如果缝内没有支撑剂的支持，门便会自动关闭。为了让这扇自动门常开不闭，科研人员以“能形成、能支撑、能保持”为攻关目标，研究形成了体系化强加砂工艺，将有效改造体积扩大1倍以上。

    经过持续攻关，威荣页岩气田措施井单井无阻流量提升26.4%，单井预计最终采收率提升26.6%。

    开动测试投产“直通车”

    威页36平台是威荣页岩气田产量贡献的主力平台之一，今年上半年陆续投产5口井，均在测试流程达到投产条件后“直通”生产流程，实现测试、生产无缝衔接，有效减少放喷气量。目前，该平台日产气40万立方米。

    “以往，在气井测试过程中，由于地面投产流程尚未建好，新井大多采用放喷测试开采，等待投产时间长，还会浪费放喷气量。”川南采气管理区负责人曾勉介绍，采用他们创新探索的测试采输一体化技术，开动测试与投产流程之间的“直通车”，使原本分离的两套流程实现无缝衔接，大幅缩短威页36平台单井投产时间。

    测试采输一体化技术是技术团队针对威页36平台快速建产的攻关成果。他们在测试流程中预设采输设备，同时将部分测试设备用于采气，为完成测试流程后“见气就投”做好准备。井站员工在测试流程中密切观察火焰高度、气质情况，一旦达到投产条件就立即结束气井测试，导入生产流程，实现测试流程“直通”投产，仅用3～4天就能实现新井快速投产。目前，该技术已推广应用到17个平台83口井，大幅回收放喷气。