图为3号催化裂化装置外操正在检查烟机运行情况。张 兴 摄

    □陈伟伟 张霄敏

    5月13日凌晨，金陵石化炼油四部的外操室传出阵阵讲课声，这便是该部门的特色培训项目——“夜班小课堂”。催化裂化高级技师胡彪正带领班组员工学习装置提升掺渣后的操作流程，此操作可助力装置能效大幅提升。

    今年以来，金陵石化牢牢把握能效脉搏，从燃料、电力、蒸汽三个关键点入手，通过设备改造、流程优化、能耗管控三项措施，推动全流程装置节能，能耗实现同比下降，为推进装置优化、低碳生产奠定坚实基础。

    设备升级改造，抓好燃料节能管理

    年处理量达800万吨的4号常减压蒸馏装置几乎占据了公司加工能力的半壁江山，其体量大且运行周期长，因此节能降耗是该装置平稳运行的重中之重。

    “我们抓住常减压装置的能耗核心点——加热炉系统，力求最大限度发挥炉效优势，将科技创新引入传统生产模式，改变一个环节即可产生新的效果。”该装置主管闫家亮说。

    他们针对前期装置运行中存在的炉效及氧含量波动大、燃烧器负荷偏差较大、加热炉散热损失大等问题，组织专项攻关小组分析研判，制定针对性的改造方案，并利用停工检修时机及时开展加热炉系统节能改造，顺利完成了空气预热器改型、加热炉火嘴适应性改造等措施。

    节能设施的投用收到了立竿见影的效果，装置加热炉炉效较之前提高1.5个百分点，仅此一项全年便可节约燃料费用300余万元。在前4个月集团公司常减压装置竞赛中，该装置整体能耗位列第三，实现降耗创效双丰收。

    “我们在充分发挥节能设备的基础上，通过举办加热炉竞赛提高班组操作技能，持续巩固装置平稳运行根基，保证加热炉平稳高效运行。”闫家亮说。

    强化精细管理，解决蒸汽消耗难题

    “上游的4号常减压装置能耗控制得不错，我们也制定了一系列管理制度，一方面节约蒸汽用量，另一方面增加装置发汽量，开源节流解决了蒸汽消耗大的问题。”该公司2号渣油加氢装置主管王喜兵说。

    他们强化精细化管理，在保证生产的同时提升各项数据指标，通过苦练内功增强核心竞争力。前4个月，该装置能耗指标在集团公司同类装置中排名第一。

    在原始设计中，2号渣油加氢装置的反应炉虽然能产出中压蒸汽，但产汽量每小时只有2至3吨，根本无法满足装置自身的用汽需求。经过多次专题研讨，他们发现倘若装置改产低压蒸汽，不仅流程布局更加合理，而且每小时产汽量将达到6吨，热利用率更高。更高的低压蒸汽出汽量在满足装置自身需求的同时，还能有盈余供应后续装置使用。

    此外，他们将节能设施投用情况纳入班组考核，安排每班定点检查，及时根据外界气温变化关闭伴热蒸汽，动态调整蒸汽流量，每小时可节约低压蒸汽4吨。同时根据产品质量要求，动态调整优化汽提蒸汽量，每小时可节约低压蒸汽两吨。

    王喜兵表示：“我们把精细化管理作为节能降本的抓手，发动全员摸清装置的生产特性，坚持以问题为导向，找准病因对症下药，不断提升能耗管理水平。”

    流程技术优化，减少电力消耗

    面对疫情及市场波动影响，金陵石化3号催化裂化装置开足马力满负荷运行，全力增产丙烯等医用原材料，扛起国有企业的社会责任。

    “一季度受疫情影响，为我们供料的渣油加氢装置加工高硫重油，所产生的渣油对我们装置生产、能耗等方面的影响还是比较大的，而用电消耗是催化裂化装置能耗的大头。”3号催化裂化装置副主管谢宇琛说。

    为此，装置所在的炼油四部劳模创新工作室，针对满负荷状态下的装置能耗管控进行专题研究，通过优化改善关键流程、创新改良烟机运行方式等途径推动能耗大幅降低，在前4个月能耗排名中，该装置位列集团公司同类装置第一。烟机作为该装置的心脏，现已投用近10年，存在叶片结垢现象，导致电机能耗升高。为此，炼油四部劳模创新工作室对烟机进行节能改造，通过采用高效扩压导流板、高效弯扭复合叶型、轮盘端面密封技术等一系列新技术，将烟机部件结构进行更新升级。气流冲蚀、叶片结垢等问题得到明显改善，清垢周期由半年延长到一年以上，能量回收率提升超过4个百分点，烟机效率和运行平稳性显著提高，工作电流仅为之前的一半，大大节约了电费。

    他们通过一系列流程优化，有效提高了装置掺渣率和再生器生产负荷，而加装的取热器可以将多余的热量用于生产过热蒸汽，增产中压蒸汽实现增效。

    “我们同步推进生产经营与节能降耗管理，认真对照标杆装置提升装置能耗水平，灵活解决不同原料生产中的消耗问题，全力以赴确保站稳节能绿色装置第一方阵。”谢宇琛说。