本报讯 记者于 佳 通讯员刘梦雪 王杰远报道：前些年，对胜利油田河口采油厂工艺研究所副所长孙麟来说，与硫化氢“不期而遇”是件麻烦事，甚至会“谈硫色变”。不过如今，他变得从容。这一变化源于河口采油厂对含硫储量开发的变化。

    河口油区含硫储量丰富，探明含硫储量3200余万吨，在河口采油厂管辖的14个油田里，5个有含硫储量分布。

    由于没有安全有效的开发手段，2019年前，含硫储量开发一直是摆在该厂面前的一道难题，钻井时“见硫就封”。

    这样虽然降低了安全风险，但也带来浪费。2011年，河口采油厂钻探了义193斜28井，结果放喷第二天就发现硫化氢，被迫关停。

    这口井给孙麟留下深刻印象，也让他感到遗憾：“关停造成的不光是储量上的浪费，还有上千万元投资的浪费。”

    随着未动用储量开发力度加大及页岩油开发等重点项目的投入，硫化氢越来越成为制约开发的“拦路虎”。

    既然避无可避，不如主动出击。2019年，河口采油厂成立了硫化氢防治技术研究室和含硫储量开发试验项目组，集中力量调研与攻关。于兴业就是项目组的一员，那段时间他和项目组同事去川东北调研硫化氢治理方式，学到一些物装选材和管柱优化的经验，但是因为那边是气井，在工艺技术上跟油井的配套还有很大不同。

    开发含硫储量首先要解决硫化氢腐蚀设备的问题，他们改用高性能抗硫管材和井口装备设施，全副武装每一口油井。可是一口含硫井的井筒管材和地面配套投资要2000万~3000万元，是一口普通井的好几倍。于是，他们开展技术攻坚，改进物装选材和管柱优化，配备脱硫剂辅助脱硫，同时引进新工艺、新材料，利用涂抹防硫涂层的中档抗硫管材替代高价抗硫管材，仅此一项节省费用900余万元，降低70%的综合成本。

    他们还建立含硫井差异化开发配套技术体系，形成新投井、自喷井和机抽井等3种成熟配套技术，使每一口含硫井都能得到有效治理和开采，并给油井配备硫化氢自动化监测、自动化控制地面联锁关停装置，实现无人值守，从本质上保障了含硫井的安全生产。

    2020年以来，河口采油厂共完成含硫油井治理17井次，日增油47吨，累计增油1.2万吨，实现含硫油藏的有效动用。

    “我们已经储备好了技术，无论未来油井是否含硫，我们都有办法把储量拿出来。”孙麟说。