□ 刘荣艳   章 攀

    桩基如林，机器轰鸣。5月10日，在中韩（武汉）石化炼油厂区，280万吨/年催化裂化装置建设正如火如荼地展开。

    近年来，市场油品需求增速放缓、化工新材料产品需求增长，炼油向化工转型势在必行。为此，中韩（武汉）石化大步流星，加快新项目建设，为企业转型升级高质量发展积聚动能。

    “280万吨/年催化裂化装置是公司炼油结构调整的主体项目，总投资13亿元，采用石科院研发的增产丙烯、多产异构化烷烃的清洁汽油生产技术，同等原料可增产汽、柴油，减少能源消耗，催化裂化后原油残渣较少。”该公司发展技术部部长刘旭东介绍，“这个项目也是我们建设绿色工厂、助力实现‘双碳’目标的重要举措，至关重要，不容有失。”正是有了这样的决心，才保证了项目建设在疫情防控严峻的形势下，依然有条不紊地平稳推进。

    一年前项目建设初期的情况，该公司大催化项目负责人张铭懿记忆犹新：“一米一米地摸排、一根桩一根桩定位测量……炎夏骄阳似火，工人们的衣服几乎没有干过，加班加点确实辛苦。”

    280万吨/年催化裂化装置用地为4套老装置拆除区域，地下存在管线、基础、老桩等障碍物，特别是老桩埋置深，无法拆除。为避免新旧老桩碰撞，在排障阶段，该公司项目部联合相关企业进行细致摸排，并安排专人负责，定位测量每根老桩的桩位，最终定位老桩1024根。在桩基设计阶段，项目部又积极与SEI沟通，将老桩定位与白图进行对比，优化调整桩位100余根，有效减少了项目变更投资，为装置建设扫清了第一大“拦路虎”。

    由于地质勘查、地下水线拆除等均在旧装置运行期间实施，可能破坏在用地下管线、电缆，安全风险不容小觑。为此，项目部大胆创新，引进地球物理探测技术，可精准检测每个勘察点位，遇到地下障碍及时移位，相比以往人工开挖的探测方式，大幅提高了作业效率。“有了新技术，就像为破土作业装上了‘眼睛’，能有效避免挖断电缆管线，帮助我们顺利完成了地勘及地下水线排障。”施工人员纷纷点赞。

    “在MTBE装置、HF烷基化装置拆除过程中，我们还引入了液压剪技术，工作效率相比人工拆除提高了5倍，同时减少了脚手架使用和人工切割动火，大大降低了作业风险。‘花小钱干大事’，值得！”负责老装置拆除的五建公司施工经理昝洪伟也对新技术竖起大拇指。

    安全是一切的前提。每天施工前，承包商五建公司安全经理王天法就会准时开始安全喊话。通报违规行为、提醒作业风险因素、重申安全防范措施……这些成了项目参建人员共同的习惯。

    “大催化项目建设场地狭窄、设备运输不便，安全隐患很多。为此，我们加强风险识别和安全管控，狠抓承包商过程管理，确保本质安全。”中韩（武汉）石化项目部安全主管程涛说。他们从转变人的安全行为入手，架起安全“高压线”，加强对重点部位、高危作业等巡检监督，积极组织开展高处作业、受限空间、起重吊装、临时用电、脚手架等专项检查，严格考核问责，同时加强新员工入场二级教育培训和实操体验培训，不合格人员坚决不予入场。

    与此同时，该公司还积极推行标准化工地、绿色工地、智能化工地建设，按规配置“七牌一图”、安全警示、脚手架样板等，狠抓施工现场扬尘、噪声、水污染及工业垃圾管理，充分运用人脸识别、电子定位卡等信息工具，极大地改善了现场施工环境，提高了作业效率。

    “2020年6月拆除老装置，年底完成‘四通一平’；2021年6月桩基开工，11月底土建开工，目前桩基工程已收尾；今年3月10日反应再生器基础也已交付安装。接下来，我们要咬定2023年7月28日的中交目标不动摇。”炼油结构调整项目部经理刘昕亮出了清晰的建设路线图。