本报讯 4月以来，石化机械提供的超大功率全电动压裂成套装备在江苏油田首次应用。

    与传统柴油发动机驱动压裂相比，电泵压裂施工能满足24小时连续长时间施工，噪声低，排量及泵压控制精准，费用降低近20%，单井施工减少二氧化碳排量约2000吨。

    页岩油气储存于地下深处的页岩层中，页岩密不透水，需要采取水力压裂的方式，使岩壁碎裂、释放油气。其关键装备长期以来依赖进口，制约了我国油气资源开发。赶超国外先进技术，开发具有自主知识产权的大型压裂装备，是几代油气装备人的梦想和使命。

    上世纪80年代末，石化机械从国外引进压裂机组设计制造技术，先后完成国内首套800型、1000型、1800型、2000型压裂机组的研发。

    2008年，经过对引进技术的消化吸收和自主创新，石化机械自主研制世界首套车载式2500型压裂机组，成功亮相普光气田大型酸压现场，压裂装备实现从“跟跑”到“并跑”的突破。

    此后，石化机械将研发目光锁定功率更大、自动化控制程度更高的3000型成套压裂装备，同时搭建具有国际领先水平的压裂装备自主创新研发平台，着眼突破一批关键难点技术，形成一套技术标准规范。

    2013年，“3000型压裂车”成功问世，并在涪陵页岩气田大展身手，成为气田开发主力装备。2014年8月，在焦页42号平台国内最大规模的“井工厂”交叉压裂施工中，3000型压裂装备创下7项压裂施工新纪录，实现了“从单机到成套”的创新。

    面对柴驱压裂装备噪声大、作业成本高、污染物排放等问题，“十三五”期间，石化机械启动了电动压裂装备的创新研发。2017年12月，他们研发的首台电动压裂泵装置在涪陵193平台完成先导试验。此后，相继完成单台工业试验、油电混合压裂应用、全电动成套压裂。2020年5月，超大功率全电动压裂成套装备在涪陵页岩气田焦页27东平台开展工业试验，首次实现从主压装备到辅助设备100%电驱化、橇装化，完成100段压裂施工，创造了当时国内页岩气单日压裂段数最多、配置电动压裂设备数量最多、种类最多等新纪录。

    该成套装备的核心——超大功率电动压裂装置，采用变频电驱动压裂泵系统，是基于中国高铁变速控制技术的自主创新，部件国产化率超过95%。与传统压裂装备相比，该成套装备取得了机组功率智能匹配、装备集群控制和远程数据管理等7项创新成果，功率更大、更智能，二氧化碳、氮氧化物等实现零排放，且降噪20%以上。超大功率全电动压裂成套装备应用技术已入选国家绿色技术推广目录、央企科技创新成果推荐目录。

    2021年以来，石化机械加大超大功率全电动压裂成套装备推广应用力度，同时面向工程“四提”“五化”需求，统筹兼顾安全、质量、效率、效益，进一步推进电动压裂泵送服务到现场，致力于为用户提供一揽子服务。他们挑选技术专家、业务骨干，在川渝地区扩编至3支电动压裂泵送服务队，全程驻井提供支持。他们从装备配置、运维到服务，探索“涪陵浅层”和“威荣深层”作业模式，制定电动压裂装备标准化配置方案、流程化操作规范和安全操作规程，并开展多平台施工，快速推动电动压裂装备规模化应用，联合用户发挥整体效能，持续保持大型压裂装备技术领先优势。

    （孙海涛  陆英娜）

    石化机械突破一批关键技术，研发具有自主知识产权的大型压裂装备，铸造出技术领先的“国之重器”，在普光、涪陵和江苏油田成功运用