张 龙

    3月11日，石油工程建设公司江汉油建公司焊接技术服务中心电弧光不断闪耀，全自动氩弧外根焊技术在X80级管材上进行试验。此前，该公司研发的全自动氩弧根焊技术已在X70级管道上成功应用，在新疆煤制气外输管道广西支干线工程中完成4公里管线焊接，焊接一次合格率96%，受到业主好评。

    该公司先后参与10多项重点工程建设，并不断对大型长输管道全自动焊技术进行攻关，创下国家管网公司同口径、同配置机组日焊接最高纪录。

    因全自动焊的内焊机爬坡能力和通过管径内壁受限，在山区作业时，采用原有的人工打底、自动焊填充盖面的组合自动焊技术，存在焊接时间长、质量较低的弊病，这成为当前国内全自动焊技术应用的短板。

    为解决这一问题，该公司组织专家、技术人员查阅资料，反复研讨，并购置设备，对全自动氩弧焊技术在大型长输管道建设中的应用进行可行性研究。

    “我们采取不同焊接工艺进行试验，达15种之多。”为摸索出适合的焊接工艺，负责技术攻关的焊接主任技师周清军，带领团队试验3个月，最终攻克全自动氩弧外根焊技术难题。

    他们应用全自动氩弧外根焊技术完成试验焊口，按照国家管网DEC文件的要求，在两家有资质的实验室中，先后通过拉伸、刻槽锤断、背弯、侧弯等试验，焊接工艺评定合格。

    目前，该公司正在更高钢级管材和更大坡度上进行试验，推动新焊接工艺实现更广泛应用。