图为炼油二部渣油加氢装置操作工检查无级气量调节系统。 蒲红霞 摄

    □蒲红霞 乐武阳

    “今年初，炼油一部连续重整装置重要机组投用无级气量调节系统，每小时节电300千瓦时，预计每年可创效192万元。这是在炼油二部投用先进节能新技术的基础上，进行技术推广的成果。”2月21日，荆门石化副总工程师张太龙在调度会上总结道。

    2021年以来，荆门石化炼油二部大力开展节能降耗、挖潜增效，成立攻关节能组，创新工作思路，实行节能措施、应用节能技术、实施优化操作等，将装置能耗由2021年初的25.6千克标油/吨降至目前的23.7千克标油/吨，能耗创2019年以来新低。

    切除分馏塔，减少瓦斯消耗

    “截至2月底，炼油二部切除分馏塔带动公司能耗降低1.2千克标油/吨。”生产调度部的能耗数据显示。

    成功切除分馏塔是荆门石化多部门协作的结果，尤其炼油二部功不可没。

    “为提升装置生产效益，2021年以来，公司进行柴油生产流程调整，渣油加氢装置停止掺炼催化柴油，停出加氢柴油，渣油加氢装置的分馏系统要停用。”攻关节能组成员何继龙介绍停分馏系统的缘由。

    “在停工的状态下，停分馏系统，关闭相关阀门直接切除即可。在装置正常生产的情况下，要兼顾其他流程和设备运行的平稳运行，还是不容易的，这是第一次。”攻关节能组成员高则刚坦言。

    在装置运行的情况下，如果直接切除分馏塔，进入其他设备的物料温度和压力会急剧变化，其他设备运行会出现大幅波动，或者因为热胀冷缩等原因出现重油泄漏影响生产。在预估风险后，炼油二部召集管理人员、攻关节能组成员、技术人员、技能操作人员召开“诸葛亮”会，反复讨论，多次进行桌面推演，决定采用降温降量的方法逐步切除分馏塔，并制定了详细的操作方案和应急预案。

    “切除过程中，我们根据换热器两端温差变化情况，慢慢关小分馏系统流量，从而减小换热器流量，防止换热器泄漏。”何继龙讲述切除当天的情景，“我们不仅要做好本装置各岗位配合调节，而且要做好与下游装置的原料温度、压力变化情况的沟通协调。”

    2021年8月18日，经过整整一天的调整，分馏系统被成功切除。瓦斯、电的消耗大幅下降，渣油加氢装置能耗下降了3.7千克标油/吨。

    增设无级气量调节系统，最大限度节约用电

    长期以来，无级气量调节核心技术一直被国外企业垄断，荆门石化加大节能技术攻关力度，近两年实现先进节能技术的首次国产化应用。炼油二部重要机组成功投用无级气量调节系统成为应用典范。

    自装置开工以来，炼油二部渣油加氢装置系统氢增压机K1801（往复活塞式）采用传统的出口旁路回流方式调节排气量，即进气全部被压缩后，多余气量从旁路返回压缩机进口。因其长期处于满负荷运行状态，电耗较高。“我们可以借鉴之前公司在2号柴油加氢装置的系统氢压缩机上应用的无级气量调节系统。”节能攻关组向公司提出改造建议。

    无级气量调节系统通过调节压缩机进气量，从源头减少压缩量，控制排气量，实现排气量0~100%全行程范围内无级调节，最大限度降低电耗。

    生产调度部、设备工程部、炼油二部会同各相关部门进行现场数据测算、可行性评估、风险考量，随即确定在渣油加氢装置系统氢增压机K1801上推进无级气量调节系统的国产化应用。

    施工时，作业量大，炼油二部在保障周围在运设备安全平稳运行的基础上，及时跟进优化调整实施方案，进行风险识别，对无级气量调节系统故障停机联锁进行调试优化，各岗位密切配合，确保实施方案顺利推进。

    2021年6月底，渣油加氢装置系统氢增压机K1801成功增设无级气量调节系统，机组电流由改造前的250安培降至130安培，运行平稳，主要性能指标达到进口设备同等水平。据测算，每年可节电980万千瓦时。

    优化塔操作，降低蒸汽能耗

    优化塔操作降低蒸汽消耗，是炼油二部的另一把节能“撒手锏”。截至目前，炼油二部优化烷基化装置的脱异丁烷塔操作，节约蒸汽近3.5万吨，降本420万元。

    优化塔操作还要追溯到2021年初。“烷基化装置的3.5兆帕蒸汽和1兆帕蒸汽消耗约占全装置能耗的80%左右。因此，降低蒸汽消耗特别是降低1兆帕蒸汽消耗就显得十分重要。”节能攻关组在用能分析中发现。

    随后，节能攻关组利用工艺流程优化软件建立烷基化装置塔器模型，模拟在装置不同负荷情况下适宜的操作条件，利用热力学方法解析装置工艺过程、操作条件与产品收率、质量之间的关系，从而确定通过优化烷基化装置操作工况，降低塔底重沸器1兆帕蒸汽消耗的方案。

    “对脱异丁烷塔实行降温降压操作，降低蒸汽消耗，实际上就是在确保安全生产和产品质量的前提下，适当降低脱异丁烷塔操作温度和压力的富余度，让操作值处于设计下限，从而达到节能的目的。”确定可行后，节能攻关组针对可能出现的生产波动，开展风险质量辨识，编制详细优化调整方案和应急预案，建立高效联动机制。每个班组每天监测用能情况，每名管理员每周进行用能分析。

    在做好前期准备工作的情况下，2021年3月，炼油二部对烷基化装置脱异丁烷塔实行逐步降温降压操作，从而降低塔底重沸器1兆帕蒸汽消耗4吨/小时，生产安全平稳，产品质量稳定，实现节能降耗目标。同年7月，按照同样原理，炼油二部优化调整烷基化装置脱轻烃塔和正丁烷塔，降低塔底重沸器蒸汽消耗0.5吨/小时，每年可节约蒸汽0.43万吨，降本53万元。