荆门石化1号蒸馏装置全景。刘选锋 摄

    ◆ 装置介绍 ◆

    荆门石化第一套常减压蒸馏装置建于1970年5月18日，于当年10月投产，最初设计原油处理能力为250万吨/年。多年来，经过数次升级改造，目前该装置的设计规模为350万吨/年，操作范围上限为400万吨/年、下限为280万吨/年，年开工8000小时，重点加工仪长管输原油，以燃料型工艺流程为主，主要产品包括重整原料、航煤加氢原料、柴油加氢原料、催化裂化原料和焦化及丙烷脱沥青原料，减三线兼产润滑油加氢改质原料。

    □杨美荣

    2021年12月15日15时25分，荆门石化1号蒸馏装置减压炉进油；22时20分，常压重油成功进入减压单元的减压炉和减压塔。至此，该公司1号蒸馏装置在单独切除减压塔检修消缺后，成功投入运行。“蒸馏装置常压单元正常开工与减压单元停工消缺同步进行，创造了荆门石化的历史。”该公司副总工程师张太龙感叹。

    2021年11月中旬，荆门石化1号蒸馏装置减压塔进料段发生结焦堵塞，生产难以为继。

    在冲刺全年任务的关键时刻，如果停工检修，势必会造成效益流失。“以装置常压塔不停工为前提，完成减压塔的消缺！”一番权衡之后，从全厂员工切身利益出发，该公司相关负责人拍板定调。

    常压单元正常开工与减压单元停工消缺同步进行，难度极大，自荆门石化建厂至今，蒸馏装置从来未采用过这种方式消缺。面对难题，生产调度部和炼油一部经过研究讨论，对“常压单元保运、减压单元切除”方案的可行性和安全风险进行反复评估推演，最终决定通过新增4条临时线优化现有流程，将减压单元单独切除检修。

    方案定了，但怎样才能将减压系统单独停下来？从工艺流程上说，蒸馏装置包括电脱盐、常压蒸馏、减压蒸馏3个工序。减压系统单独切除后，原本的换热流程被打断，又该如何维持电脱盐和常压系统的正常生产？难题一个接一个。在生产调度部的组织下，炼油一部一区主管王崇义带领技术骨干对总体方案反复推演、仔细琢磨，进一步细化每一个步骤。

    单独切除减压系统，最主要的问题就是常压塔底的重油去往何处。经过研究，攻关小组决定增加临时管线，把常压塔底泵和减压塔底泵连通，打通渣油流程，同时关闭减压加热炉总进料阀门，实现常压重油热量代替减二减三线热量，确保电脱盐部分正常生产。在完成一系列临时管线增加和盲板隔离措施后，他们又对减压系统停工条件进行反复确认，做好吹扫过程中的工艺处理和协调，通过系统降量、流程变更、设备切除等操作，使1号蒸馏装置减压单元成功切除。

    该停的停下来了，该运转的还要继续运转。

    减压单元切除后，虽然装置处理量从平时的11000吨/日降为8500吨/日，但由于电脱盐和常压部分是首次在这样的状态下运行，整个能量平衡操作更需要精益求精。为保证脱前原油换热温度控制在110摄氏度以上，实现电脱盐罐原油与水的有效分离，操作人员将温度调节精细到1摄氏度，每小时巡查一次运行工况、每两个小时做一次采样分析，确保常压单元安稳运行。

    此时，减压单元的消缺工作也在同步进行。既要保证正常生产，又要做好检修监护，人员十分紧缺。该公司立即组织党员骨干突击队，从减压炉四路给汽扫线到减压塔封人孔、拆盲板，加班加点、严防死守，将安全环保要求严格落实到各个作业环节。10天内，他们完成了减压塔进料段检查更换、仪表消缺、管线疏通、调节阀检查校正等工作，稳步推动装置减压单元进入开工阶段。

    而在开工时，如何把高温常压重油切换进减压单元又成了最大的难题。

    减压单元经过十多天的停工检修，系统内部存在大量水汽，要将近350摄氏度的常压重油引入减压炉和减压塔，很容易引起受热膨胀导致设备损坏。

    于是，开工团队对减压单元进行蒸汽吹扫、升温、试压，严格按减压炉升温趋势进行恒温控制。他们通过设置临时预热流程，缓慢将预热重油从塔底抽出再导入，使管内水分汽化，同时启动水环式抽真空泵，提高水分汽化量。在引入高温重油时，他们放缓速度，采取逐条线引油的措施，以减少对炉管的冲击。

    2021年12月15日15时25分，减压炉成功进油。经过精心调节，目前1号蒸馏装置加工量为451吨/小时，减压塔运行正常，各侧线产品质量和收率也恢复到以往。