团队简介

    由20名科研设计人员组成。近三年来，与上海石油化工研究院等单位合作，完成超长稳定性及低苯烯比稀乙烯烷基化反应、低温高活性烷基转移反应、选择性预处理及高效低能耗分离等工艺技术开发，并集成创新稀乙烯原料多样化、大型化成套技术，保持了国际领先地位；与石油化工科学研究院合作，完成具有自主知识产权的SINOALKY硫酸烷基化成套技术开发，填补了中国石化炼油技术的一项空白。上述两项技术累计获得国家和省部级科技进步奖5项、专利授权48件。

    团队成员在石家庄炼化烷基化项目现场优化开车方案。   李建永 摄

    李建永

    以往，从炼油厂催化裂化、催化裂解等装置产生的裂解气等副产气体，多被用作燃料烧掉。为实现所含的10%~35%稀乙烯资源有效利用，满足企业节能降耗需求，广州（洛阳）工程公司低碳烯烃烷基化创新团队与上海院、石科院展开联合攻关。

    他们在中国海油宁波大榭石化，建成全球规模最大的30万吨/年稀乙烯气制乙苯装置。在该项技术荣获国家科技进步奖后，他们并没有停止创新的脚步，把目光转向乙烷裂解等装置的副产气体，将“低成本乙烷裂解气制40万吨/年苯乙烯成套技术开发”作为新的攻关目标。2019年，课题入选中国石化“十条龙”科技攻关项目。他们还承担了40万吨/年乙烷裂解气制乙苯装置工程化研发和基础设计。2021年3月，项目详细设计存档后，立即将工作重点转移到项目现场技术服务。

    面对原料来源不同、干气压力增大及乙烯浓度增加等困难，他们不仅完成项目工艺包开发，而且采用CFD流程模拟技术进行工程设计方案比选优化，开发出可以适应多工况的新型干气分布器。针对高浓度乙烯进料，通过多段变床层等手段，确保反应器床层温升可控。将单台反应器直径扩大1.5倍，优化配置方案，有效降低成本。采取多股进料、降低反应苯烯比等措施，有效降低装置能耗。

    与此同时，他们与石科院等单位合作完成静态混合烷基化反应等工艺技术开发，为生产企业推进汽油质量升级、建设绿色石化提供了有力支撑。尤其是在工程化研发中，不仅完成20万吨、30万吨等系列工艺包开发，而且成功研制“N”型多级多段静态混合烷基化反应器、自气化酸烃分离器和斜板-分段聚结式组合脱酸技术，均实现工业应用。自首套大型化工业装置在石家庄炼化建成投产以来，他们又在洛阳石化、荆门石化等企业同类项目工程建设中，取消了反应产物酸洗、碱洗和水洗的工艺流程，节约了装置占地，降低了工程投资成本。

    如今，他们聚焦液相法稀乙烯气制乙苯、硫酸法碳四烷基化微通道反应器及其工艺等新课题研究，以技术升级带动产业升级。