图为渣油加氢装置操作工检查3号催化装置运行情况。蒲红霞 摄

    □蒲红霞 李旺莲

    “仅提高装置直供料比例和温度这一项，2021年12月公司能耗下降1.24千克标油/吨，我们还可以进一步提升此项举措的节能空间。”1月14日，荆门石化节能技术服务攻关团队正在作成本分析报告。

    2021年，荆门石化大力开展节能降耗攻关，结合集团公司节能技术服务专家组意见，围绕关键装置、重点部位、关键流程，采取调整胺液再生系统、优化加工流程、提高装置直供料比例和温度等措施优化能源利用，比上年降低能耗3.5千克标油/吨，能耗创2018年以来新低。

    优化系统降低胺液循环量

    2021年4月，荆门石化节能技术服务攻关团队在装置用能分析中发现，胺液再生系统的富胺液硫化氢含量较低，存在一定的质量富余量。也就是说，在标准范围内将富胺液硫化氢含量控制得越低，能耗越高。荆门石化决定尝试调整胺液再生系统，降低胺液循环量，适度提高富胺液硫化氢含量，从而达到节约能耗的目的。

    工艺生产调整牵一发动全身。攻关团队统筹全局，在权衡安全平稳运行后，考虑在55万吨/年润滑油高压加氢、渣油加氢、2号催化装置上做文章。他们结合行业先进经验，在验证降低胺液循环量的可行性后，联合运行部着手调整3套装置的胺液再生系统。为使渣油加氢装置达到降量条件，他们对相关机泵转子进行切削改造，并进行一系列优化操作，逐步降低胺液循环量，定时分析系统中的硫化氢含量，加强系统维护，确保安全平稳生产。经过调整，55万吨/年润滑油高压加氢、渣油加氢、2号催化装置的胺液循环量均大幅降低。

    目前，该公司通过调整胺液再生系统，节约胺液再生蒸汽用量和大功耗机泵电耗，比上年降低能耗0.95千克标油/吨，年节约资金757万元。

    新增管线优化加工流程

    2021年初，为提高装置效益，节能降耗，该公司尝试优化生产方案，在组合工艺流程优化上寻求突破。经过多次分析研究论证，他们决定优化3号催化柴油加工流程。

    此前，3号催化装置产出的轻、重柴油组分一起进入渣油加氢装置加工后，再进入柴油加氢装置加工成产品。该公司创新性地提出在3号催化和渣油加氢两套装置间增设一条管线，让3号催化装置重柴油直供渣油加氢装置，轻柴油不再进入渣油加氢装置，而是直接进2号柴油加氢装置加工成产品。这样一来，渣油加氢装置省去分馏系统拔出柴油这一步骤，其分馏系统随即停用。

    2021年7月15日，新增管线流程贯通。接下来，切除分馏系统这一步并不容易。由于进入渣油加氢装置的原料性质改变了、温度上升了，装置热量分布要进行调整，操作方法和步骤要改变，尤其是要防止热油设备凝线和泄漏。优化运行团队组织开展切除方案桌面推演和现场推演，加强与相关部室和上下游装置的沟通协调，蹲守现场，调整操作，确保切除过程安全平稳。

    2021年8月中旬，分馏系统被成功切除，实现新流程生产，生产装置效益大幅提升的同时，降低了瓦斯、蒸汽、电的消耗，同比降低能耗1.31千克标油/吨，年节约费用1485万元。

    提高直供料比例节约能源

    “两点间直线距离最短。”这句数学公理用在生产装置中能够降低能耗。荆门石化想方设法多走“直线”。2021年，荆门石化节能技术服务攻关团队继续优化直供料流程，节约能源。

    前期，为满足安全生产需要，上游装置原料一部分直供下游装置加工，一部分进入罐区中转再进入下游装置。中转料需要采取降温措施进入罐区，造成高温余热浪费，耗用设备多、能耗高。2021年，节能技术服务攻关团队创造条件，提高上游装置直供原料比例，相应减少罐区中转比例。同时，他们还通过适当减小上一环节的降温幅度来提高上游装置原料温度，从而提高直供料的温度，减少下游装置对其加温所需的能耗。

    针对这些举措可能带来的生产波动和异常风险，他们提前组织专人开展安全环保质量风险辨识，编制直供料流程风险应急预案，实行高效联动机制，密切关注直供料物料情况，及时进行应急调整。

    截至2021年12月底，他们将渣油加氢装置重油直供3号催化装置比例由此前的91.75%提高至96.75%，直供温度提高43.30摄氏度；将1号蒸馏装置减渣直供焦化装置比例由此前的70%提高至79.54%，大幅降低蒸汽和电耗，节约燃料气，同比降低能耗1.24千克标油/吨，年节约费用1039万元。