夏 梅 刘文锦 徐清洲

    1月12日，江汉油田采服中心吴继农创新工作室负责人吴继农用3D打印机打印快速连接器外壳，这是他为快速连接器下一步改进和推广制作的模型样品。

    随着3D打印技术的日趋成熟，江汉油田将此技术运用到创新工作中，大大缩短了创新周期，节约创新成本，让创新成果更好服务油田生产。

    缩短创新周期

    ——立项试验从一两年到三个月

    “去年4月立项，7月下井试验，在以前根本想都不敢想。”说起快速填砂筒这项新工艺的问世时间，吴继农自己都觉得不可思议，“以往这个过程最少也要一两年。”

    创新节奏加快，这一切得益于3D打印技术。以前，创新成果从设计图纸到完成机械加工往往需要相当长的时间，而在加工成品试验环节也会出现一些问题，就需要对产品进行重新设计和加工，这样一来就大大延长了创新周期。如今，借助3D打印技术，创新工作室员工可以在三维图形设计完成后，直接将成品打印出来，通过对实物的观察和试用，能够快速发现产品设计缺陷，并进行设计改进完善、重新打印，这样就减少了重复性机械加工的环节，缩短创新周期，让员工的创新想法快速变为现实。

    “3D建模可以根据试验情况及时修改工图，之后等比例缩放打印出来做测试，再修改完善。”吴继农表示，仅仅只是试错环节就大大节约了时间。快速填砂筒研制过程中，为了测试在现实受重力下填砂筒的翻盖能不能正常开启，从而实现释放的目的，他们返工了五六次，“因为有3D打印技术，每次只需要打印新配件就行，测试成功再交给厂家做成品。”吴继农介绍，测试结果显示，快速填砂筒完全达到设计要求。

    节约创新成本

    ——制作成品从一万多块钱到1500元

    相比较生产成品做测试，3D打印试验成本非常低。在这一点上，清河采油厂技能大师张义铁感触很深。

    早些年，张义铁和他的团队发明了一套点滴式自动加药井口加药装置，有效解决了稠油井开采难、回压高的问题。为适应新的环保要求，如今，200多口油井要采用密闭加药方式。密闭式加药装置主要核心部件是射流器，加工一个需要600元，为找准参数，需要制作15个到现场试验。有了3D打印机，张义铁和他的创新团队在三维建模后，打印出实物，将不同参数的射流器都试验了一遍，很快便找准参数。“大大节约了加工制作费用，还提高了工作效率。”张义铁介绍，新研制的密闭式加药装置已在M27-X15等5口油井上应用，效果很好。

    创新过程中，设备零部件的采购是必不可少的，有些产品结构复杂，需要多种常规工艺组合加工，如果是新产品还需要建模，成本就会变得更高，无形中增加了创新成本，阻碍了创新发展。3D打印技术能够制造出传统制造工艺无法实现的复杂形状，使设计人员获得前所未有的产品设计自由度，同时打印材料费用相对便宜很多，极大降低了创新成本。“快速填砂筒一个成品要一万多块钱，3D打印模型加上制作成品的成本总共也就1500元。”吴继农说，如果没有3D打印技术，他们光试验用的成品就要做几个，创新攻关的成本比现在高很多。

    服务油气生产

    ——检管从8人8小时到两人45分钟

    1月12日，在涪陵页岩气田焦页62-6HF井，SY135队员工用全自动油管内径检验规检测油管内径，348根油管，两人58分钟就全部完成。以往，这项工作需要4人七八个小时才能完成。

    一个小小的全自动油管内径检验规，带来的变化十分明显。让人想不到的是，这根长度500毫米、内径48毫米的管子，内部各种小零件达47个，最小的芝麻粒一样，而这些“内脏”80%以上是用3D打印技术打印出来的。

    “东西小，又是奇形怪状的，没有厂家愿意接这个活儿。”研制全自动油管内径检验规过程中，找不到生产厂家的吴继农就琢磨使用3D打印技术把这些小东西做出来，组装试验。经过500余次测试，证实这些3D打印出来的零件功能达到使用要求。目前，涪陵气田已有98口井应用该设备。在检管4000米的情况下，由原来的8人8小时缩短到两人45分钟，实现当天排管当天下管的预期目标，解决了检管作业过程中劳动强度大、通径时间长等问题。

    创新的最终目的是解决生产难题，保障服务生产。“3D打印技术通过加快创新成果应用，收到事半功倍的效果。”张义铁认为。抽油机声音听诊器在清河采油厂一线员工中反响很好。研发过程中，张义铁通过3D打印机制作了主体外壳，使电路板、强磁头、紧蓝牙模块能够紧凑安装在一起，缩小了整体结构并减轻了重量，使其便于安装拆卸。小巧实用的抽油机声音听诊器，可以帮助巡查人员判断抽油机、泵类设备声音异响的原因，及时处理，避免小问题酿成大事故。