□李明丰

    近年来，我国炼油行业市场竞争进入白热化阶段。传统燃料型炼厂面临国内炼油能力过剩、替代能源迅速发展、高硫石油焦产品受限三大挑战，转型发展迫在眉睫，急需寻找更广的出路。未来炼厂将向抢占低硫船燃市场、多产化工原料方向发展，但希望通过单纯转型重走简单扩大再生产道路不可持续，必须走符合自身特点的转型发展道路。

    抢占低硫船燃（船用燃料油）市场。目前市场上低硫船燃供应有限，供应缺口在40%左右，因此炼厂生产低硫船燃有广阔的市场空间和巨大的经济效益。石科院研究了不同低硫船燃生产方案对炼厂经济性的影响，比较了在多种原油价格体系下采用不同加工方案的吨油效益，分析表明，不同的生产方案对经济性影响巨大。采用来自催化裂化蜡油选择性加氢处理工艺与选择性催化裂化工艺集成（IHCC）技术的加氢催化裂化蜡油（FGO）与减压渣油调和生产低硫船燃，比采用减压渣油和加氢柴油调和生产低硫船燃的效益更高，主要是因为IHCC技术提高了烯烃产率。

    炼厂多产化工原料。石油最重要的消费领域是运输业和工业，而新兴经济体的壮大和中产阶层人口的增加推动了对烯烃和芳烃等化工原料的需求不断增长，化工行业需求逐渐成为石油需求增长的主要推动力。同时，伴随着汽车发动机效率的提高和人们生活水平的提升，石脑油和化工原料的价差将会逐渐拉大。相比于主要产品是汽煤柴等运输燃料的燃料型炼厂，主要产品是化工原料及化工产品的化工型炼厂经济效益更为显著。因此，燃料型炼厂要根据其市场定位、原油结构和现有工艺流程，向化工型炼厂进行适度转型是未来重要的发展方向。

    燃料型炼厂可依靠催化裂化和加氢裂化等技术多产化工原料，通过炼油与蒸汽裂解和芳烃装置组合向炼化一体化转型，宜烯则烯、宜芳则芳、宜油则油、宜化则化。炼油和化工各自生产的低值产品有可能在对方得到高值利用，类似的二次产品可以混合加工。相比纯燃料型炼厂，炼化一体化炼厂利润率可提高10%左右。

    单纯转型道路不可持续。燃料型炼厂在多重压力下被迫向多产基础化工原料转型未必是正确的方向。

    一方面，炼化一体化项目重复建设严重，基础化工原料未来供应激增。2019年国内乙烯年产能为2865万吨，丙烯年产能达到3927万吨。保守估计，到2023年底，我国乙烯和丙烯年产能将分别达到4400万吨和5200万吨，乙烯和丙烯产能的急剧扩张将使产品利润率进一步降低。

    另一方面，燃料型炼厂难以简单复制某些化工型炼厂的流程。化工型炼厂有完整的上下游产业链，生产出来的PX有足够的PTA下游承接，而普通的燃料型炼厂即便是深度向化工型炼厂转变，由于基础化工原料没有向下游化工产品延伸，也难以合理利用或销售。因此，对很多炼厂而言，希望通过单纯转型重走简单扩大再生产的道路是不可持续的。燃料型炼厂转向多产化工原料要适度，充分研判市场情况，选择合适的产品方向，并考虑是否具有向下游高附加值产业链延伸的优势。

    （作者系中国石化石油化工科学研究院党委书记）