1~10月，节约蒸汽12.8万吨，降低成本1800万元

    ● 开展节约蒸汽技术攻关11项，大幅节约低压、高压蒸汽。

    ● 持续优化蒸汽管网，提升蒸汽使用率。

    ● 加强日常点滴管理，发布节能检查通报44期。

    □叶迎春

    11月4日，南化公司合成氨装置变换单元的DCS画面上，进入变换炉的高压蒸汽管线呈停用状态。该公司煤化工部相关负责人朱勇介绍，变换炉过去每小时需用高压蒸汽超过14吨，现在仅在特殊情况下使用，每年节约成本逾千万元，还缓解了过冬压力。

    近年来，该公司积极开展节能改造，持续优化蒸汽管网，精细管理点滴节约，在节约耗煤的同时实现绿色创效，“节约每一吨蒸汽”成为全员日常行动。1~10月，节约蒸汽12.8万吨，降低成本1800万元。

    “我们是用汽大户，首先要自觉行动。”朱勇介绍，合成氨装置满负荷运行每小时需消耗高压蒸汽240吨，超过一台动力锅炉的发汽量。煤化工部蒸汽用量约占该公司60%，蒸汽管网也是以其为中心设计的。

    为解决变换炉耗汽问题，煤化工部技术人员长期开展技术攻关，优化前端气化工艺操作，提高碳洗塔出口工艺气温度，并解决了管道易堵塞等大量技术难题，使进入变换炉的工艺气满足了水汽比条件。

    他们对不同压力等级的蒸汽进行认真梳理，想出了很多蒸汽优化利用的好办法。3月，他们投入少量资金改造，将9万吨/年制氢装置高压闪蒸罐产生的闪蒸气引入除氨塔，一年可节约低压蒸汽费用480万元。

    他们还通过改造充分利用余热、低低压蒸汽，将气化炉和碳洗塔出口大量高温工艺碳黑水改作灰水换热介质；将制氢装置低低压蒸汽引进合成氨装置，稳定合成工艺管网压力，每小时节约6吨多高压蒸汽。今年以来，他们共开展节约蒸汽技术攻关1项、技术改造项目10个。

    该公司蒸汽管网热源较多、压力不等，管网设计非常复杂。过去，为满足压力较低的废碱焚烧系统蒸汽入网条件，不得不降低管网压力，而6万吨/年环己酮装置空压机因此每小时需要多用3吨蒸汽。生产部门和环己酮部经过认真核算，决定将废碱焚烧蒸汽直供邻近的硝基氯苯装置使用，提高管网压力将高品质蒸汽供给空压机和有机区背压式发电机等设备使用，提高了关键设备运行效率和综合能效。

    他们还实施了研究院催化剂生产车间、厂外浴室蒸汽供应由低压蒸汽改低低压蒸汽等节能改造项目，提高了富余低低压蒸汽使用率。

    合成氨装置区共有420个疏水器，运行部加强日常管理，不仅将疏水器纳入巡检内容，而且积极尝试新设备，以增强节能效果。他们经过市场调研和认真测温，对主要用汽设备更换了10个适用型号的文丘里疏水器，经过跟踪监测，一年可降低蒸汽消耗近200万元。

    该公司还持续开展现场跑冒滴漏等节能检查。截至11月5日，已发布节能检查通报44期。他们还将疏水器管理划区域包干、责任落实到人。每周对蒸汽主管网运用红外成像仪测温查漏，特别是雨季及时消除保温破损等缺陷。