1～10月，VOCs系统氮气损耗同比减少44.8万立方米，降本约30万元

    ● 治理VOCs系统漏点，储运系统氮气消耗量每小时减少500立方米。

    ● 合理化建议，使瓦斯回收系统运行成本同比减少71万元。

    ● 增设氮气回收系统后，每年氮气消耗量减少126万立方米。

    □赵鹏钧  崔 旻

    11月9日，在洛阳石化储运部15号罐区VOCs（挥发性有机物）控制系统现场，工艺工程师马志玲指着氮封控制阀，自豪地介绍起来：“通过治理VOCs系统漏点，氮气消耗压减效果显著，1～10月，VOCs系统氮气损耗同比减少44.8万立方米，降本约30万元。”

    “去年通过氮气管网隐患排查整治，氮气用量已逐步减少，现在怎么又上涨了？”1月，该部氮气消耗超出考核值0.6万立方米。看着墙上成本费用指标一览表内超出标准的红色数据，马志玲和同事心里很不解。

    氮气主要用于封堵VOCs，难道出现新漏点了？马志玲带着同事立即自制密封袋，检查VOCs系统1100多处静密封点，并详细比对各储罐压力。随后，他们发现G1508罐补氮气趋势波动异常，经确认是该罐氮气补压阀门失灵造成泄漏引起的。

    经过充分调研，该部提出“加强罐区VOCs漏点治理，减少氮气消耗”“加强西半厂氮气管理，减少氮气管损”等降本措施，优化操作参数，逐罐排查气密，更换检尺孔密封胶皮和呼吸阀垫片，封堵罐顶密封孔和不用的管线，检查泡沫发生器玻璃及静密封点，全力治理VOCs系统漏点，压减氮气消耗。目前，储运系统氮气消耗量合计由2020年12月的1200立方米/时逐步降至目前的700立方米/时。

    这只是洛阳石化实施节能降耗举措创效的一个缩影。该公司始终将节能减排落到实处，改变“重产量、重效益，轻节能、轻减排”的片面认识，深入开展节能攻关、征集节能“金点子”等活动，“为国家生产油品是贡献，为国家节约能源和减少排放也是贡献”目前已成为公司干部员工新的“贡献观”。

    “作为成本管理负责人，应想方设法从生产运行过程、操作细节中抠效益、降成本、降能耗，把创效增效的目标任务变为具体操作。”马志玲说，今年，她提出的“优化气柜运行，降低瓦斯回收运行和燃料气消耗成本”合理化建议，使瓦斯回收系统运行成本同比减少71万元。此外，将气柜液环压缩机电机更换为一级能效电机降低电耗、将1号压缩机出口分液罐改大等优化措施，被列入该公司能效倍增项目。

    降低氮气消耗仅有思想认识还不够，必须依靠科技，这是降氮的生命线。该公司为2号聚丙烯装置增设氮气回收系统后，每年氮气消耗量减少126万立方米，电消耗减少17.5万千瓦时，蒸汽消耗减少350吨，降低装置综合能耗2.7千克标油/吨，每年降低生产成本超100万元。下一步，该公司将为1号聚丙烯装置增设氮气回收系统。