□蒲红霞 文/图

    “截至9月30日，提高渣油加氢装置直供料比例后，进行优化操作，渣油加氢装置进料温度比之前提高了13摄氏度，节约燃料气305标准立方米/小时，每月可节约31万元。”10月18日，荆门石化生产调度部能源管理人员介绍道。

    今年以来，荆门石化聚焦成本管控，加强精细化管理，采取加大节能设施投入力度、打通直供料流程、实施机泵节能改造等举措，降低装置能耗。

    加大节能装置投入力度，从源头降低能耗

    “现阶段，280万吨/年重油催化裂化装置能耗保持在重油催化装置先进水平。1~9月，荆门石化炼油能耗下降3.55千克标油/吨，该装置作出了重要贡献。”10月18日，荆门石化炼油一部经理王继平在工作例会上说。

    近年来，荆门石化加大节能设施投入力度，从源头降低装置能耗。280万吨/年重油催化裂化装置是该公司2020年6月建成投产的新型节能装置，在筹建之初，荆门石化从节能增效、绿色企业创建出发，大胆设想，考虑提高余热锅炉热效率，兼顾利用原有装置和设备，提出建造280万吨/年重油催化裂化装置高压余热锅炉。

    一直以来，国内催化裂化装置的余热锅炉只产中压蒸汽和低压蒸汽，中压蒸汽用作驱动大功耗机组和发电，低压蒸汽用作装置加温、汽提等常规使用。荆门石化280万吨/年重油催化裂化装置余热锅炉设计为产高压蒸汽，高压蒸汽通过系统管网到抽凝机组发电的同时，抽凝机组抽出中压蒸汽和低压蒸汽以满足全厂生产装置工艺需求，在国内首创高中低压汽三级阶梯利用。这是该公司从源头降低能耗、发展绿色经济的一项具体举措。

    今年1月，随着新建280万吨/年重油催化裂化装置的优化运行，该余热锅炉产生高压高温蒸汽，替代了CFB（循环流化床）锅炉烧煤发电的供热方式为生产装置供汽，自此荆门石化结束了长达17年的燃煤锅炉时代，每年减少煤炭使用量24万吨，节约燃料费用1.2亿元，实现了环保效益和经济效益双赢。

    打通直供料流程，减少中间环节能耗

    “截至9月底，公司直供料比例96.06%，远超预期目标。”10月18日，荆门石化副总工程师张太龙在调度会上通报。

    长期以来，由于装置布局限制等原因，荆门石化上游装置生产的供料进入下游装置前要采取相应降温措施后进入罐区，再由罐区送入下游装置加工，造成高温余热浪费，耗能设备多、能耗高。

    2020年，荆门石化将打通直供料流程作为重点工作，生产调度部组织储运部、运行部成立攻关组，开展“直供料流程”专项行动，通过进一步优化工艺流程，减少中间物料储存、转输环节，尽量实现装置与装置“口对口”对接，原料油直达。

    为了优化装置间原料互供关系，他们搭建用能监控平台，实现能耗实时监控，明确各个装置、岗位及操作工的节能目标方案，加强上下游装置的沟通协调，对不具备直供条件的装置实施改造打通直供料流程。

    打通直供料流程以来，荆门石化提高渣油加氢装置加氢重油热直供比例，投用2号蒸馏装置热渣直供焦化，气分装置碳4组分直供MTBE（甲基叔丁基醚）装置，蒸馏装置、加氢装置石脑油直供重整预加氢等流程，节约了蒸汽和电，降低了燃料消耗，减少了物料损耗，原油加工损失率和能耗均大幅下降。

    实施机泵节能改造，降低电耗

    一直以来，荆门石化把机泵节能改造作为节能管理的另一个重要抓手。2020年6月，设备工程部组织各运行部对467台离心泵开展运行参数统计和机械效率计算工作，对实际运行参数与设计参数进行对比分析，计划对有节能空间的机泵进行节能改造。

    在比对中大家发现，渣油加氢装置泵反应贫胺液泵1104A设计流量为266立方米/时，实际流量为120立方米/时。为了满足泵的实际流量需求，操作人员通常采取打回流和关小泵出口的方法，但泵的运行效率低，能耗高。于是，设备工程部组织炼油二部和机电仪部专业人员成立攻关组实施机泵节能改造。攻关组通过分析计算、实地测算，发现传统的叶片切割、抽级等方式都无法满足改造需求，于是对泵的性能曲线进行重新设计，对内部件叶轮进行设计更换，并改变泵的叶轮流道容积来减小泵的流量。他们拟定改造方案，反复与泵生产厂家沟通协调，解决难题。今年1月，改造后的反应贫胺液泵1104A投入使用，设计流量与实际运行流量相匹配，运行平稳，平均运行电流由改造前的151安培降为123安培，节电265千瓦时，节能效果显著。

    目前，荆门石化已对大聚丙烯装置水厂和渣油加氢、制氢、酮苯等装置的17台泵实施了转子改造节能项目，预计每年可节省电费500余万元。