□张 强  李海燕  王 程

    从第1口井的二开用时13.29天到第6口井二开用时6.8天，樊页1井组完成的几口井日进尺均超过千米。令人惊叹的速度得益于今年以来胜利石油工程黄河钻井总公司大力推广的“井工厂”模式。

    这种在同一平台布置多口相似井、按照工厂生产流水线作业的模式，实现了油气资源高效低成本开发。

    1+1>2：对标前行，让效率更高

    “从设备搬迁、安装到整拖，两支队伍在一个‘井工厂’里对标对表，谁都不想落在后面。”黄河钻井70797钻井队平台经理周兆富坦言，“从地面施工到道路施工，再到钻前工程、手续办理，两支井队完成了‘由二到一’的转换，施工时间缩短了不止一半。”

    周兆富所在的70797钻井队和另一支50107钻井队同时进驻樊页1页岩油先导实验井组，仅用5天就完成了生活区的全部建设。

    “过去我们都是各自为战，现在两口井一样的施工方案、不同的开钻时间，50107钻井队一开用完的钻具，我们接着用，设备共享，减少了运输成本、节约了时间，生产效率自然上去了。”周兆富说。

    流程优化、效率提升，标准也就更高。在樊页1“井工厂”不大的区域里，两支钻井队的钻具摆放整齐，相同设备统一“着装”，各类安全标识一目了然；仓储区、功能区、办公区、生活区整洁有序，一条条绿色通道格外醒目……

    “统一标识、统一规范”的标准化施工现场已成为“井工厂”的一大亮点。 黄河钻井在系统总结以往“井工厂”施工经验的基础上，组织相关部门制定了更为翔实的标准化作业指导书。

    两支钻井队严格按照施工作业标准，优化工序流程，建立“设备健康档案”，制定统一考核标准，严格奖惩措施；远程监控系统对生产工序定时监控、分析预警；“井工厂”钻井工程师助手系统对数据资料和钻井轨迹实时监测校正；信息化服务通道进一步拓宽……贯穿现场管理与施工全过程的责任化、标准化，带来的是“井工厂”模式的规范化、高效化。

    在“井工厂”，两支钻井队互通有无、取长补短，不断提升施工质量和时效。他们分批次开钻，减少组合钻具、固井候凝、井控设备安装的次数，单井节约周期48小时，钻井周期与同区域同类型井相比缩短27%，樊页1项目成为东部页岩油开发示范项目。

    1+1<2：资源共享，让成本更省

    在“井工厂”，标准化、一体化让钻井队实现了“资源共享”，施工的流程衔接也因“共享”而更加连续、高效。这里的“效”是“效率”，更是“效益”。

    “同一个‘井工厂’，同样的地质情况、泥浆体系，同一个专家团队，定期沟通交流可以及时分析、优化生产流程要素。”在永21储气库井组，黄河钻井30820钻井队和30417钻井队开展了“施工经验我来谈”活动。

    两支钻井队深入交流施工中遇到的技术难题、复杂情况及解决办法、经验体会等，有效避免了因地质情况不明、技术措施不当等造成的井下复杂、生产时效低等现象。

    “用对了钻头，少一次起下钻，节约了时间，更重要的是降低了成本。”黄河钻井30417队平台经理张贝感慨。

    与樊页1项目不同，永21储气库井组采用同向钻机布局、批量化钻井模式，这是黄河钻井因地制宜、多方论证、优化布局的结果。

    两支钻井队共用的井场由于采取同向布局，减少占地面积2000余平方米，不仅大幅节约了生产成本，而且为手续办理、集中管理等提供了有利条件，同时还压减野营房11栋，缩短搬迁安装时间6小时，节省费用1.19万元。

    “一体化施工后，水池、工具和药品共用，人员、生活区优化……共享的是资源，降低的是费用，赢得的是效益。”黄河钻井30820队平台经理胡刚算起了经济账，同批次钻井液重复利用，减少配钻井液时间，缩短钻井液清罐转浆时间15天，网电架设成本下降近50%，钻机费用更是大幅下降，截至目前共节约钻机费用189万元。

    经过樊页1、永21储气库这两个集团公司重点项目的实践论证，黄河钻井“井工厂”模式在群式布井、集中施工、流水作业、资源整合、统一管理等环节中再一次显示出明显优势。