本报记者 窦富吉 通讯员 陈平轩

    10月13日10时42分，在金陵石化炼油四部5号硫黄回收装置中控室，与政府联网的DCS显示：实时烟气中二氧化硫在线实时监测数据为0.8毫克/立方米，远优于国家限值（100毫克/立方米）。

    金陵石化坚决贯彻落实国家长江大保护要求，扎实提升环保管理水平。在硫黄回收治理方面，该公司结合不同装置特点，持续应用新技术、新工艺、新设施，不断从管理、优化、技术三个突破点实施攻关，所有硫黄回收环保装置生产水平显著提高，1～9月烟气中二氧化硫含量均为“微量”，接近零排放。

    “克劳斯+后碱洗”工艺脱硫

    该公司3号硫黄回收装置采用意大利KTI公司工艺脱硫技术，主要包括克劳斯制硫，RAR（还原、吸收、循环）及尾气焚烧三个部分，硫回收率超99.9%，虽然能脱除绝大部分生产中的二氧化硫，但还是不能达到近零排放。

    为此，该公司通过分调研、考察、论证，再对其实施技术改造，采用国产脱硫技术新建尾气提标设施，设置“后碱洗”工艺，脱硫效果显著。

    该公司又增设胺液净化系统，脱硫溶剂经过净化处理后，热稳定盐浓度下降70%，进一步提高了脱硫效果。

    统计显示，1～9月，该装置平均烟气中二氧化硫含量小于1毫克/立方米，二氧化硫几乎全部脱除，累计生产硫黄6.4万吨。

    “烟窗+冷却塔”二合一技术脱硫

    截至10月10日，金陵石化4号硫黄装置环保提标改造后，已稳定运行1030天，装置保持绿色清洁生产。

    该公司实施环保改造工程中，4号硫黄装置烟气脱硫系统采用高效湿法脱硫吸收工艺及“烟塔合一”技术。“烟塔合一”是将常规烟窗改为“烟窗+冷却塔”，合二为一，与传统烟窗相比，工程结构紧、改造风险小、节能节电。同时，烟气通过焚烧、碱洗净化和脱硫浆液两级曝气处理，其中的二氧化硫基本上被回收干净。

    4号硫黄装置自2017年6月投运以来，通过与南京市环保部联24小时在线实时监测，装置运行稳定，烟气中二氧化硫浓度均保持在10毫克/立方米以内，实现近零排放。

    “氨法+产硫胺”国产脱硫新技术应用

    “这就是5号硫黄回收装置，采用我国自主知识产权氨法脱硫技术，效果非常好。”10月10日10时45分，金陵石化炼油四部经理赵勇在51号路现场介绍。11时22分，在线环保监控系统显示，烟气中二氧化硫含量仅为0.1毫克/立方米。

    金陵石化年加工能力15万吨的5号硫黄装置，是该公司年产200万吨渣油加氢的环保配套装置。2018年11月14日，新建装置引酸性气、制硫及脱硫单元全流程贯通，并生产出合格的硫黄产品，装置一次开车成功。

    5号硫黄装置应用我国具有完全自主知识产权的氨法脱硫技术处理尾气，其特点是使用炼化生产过程中产生的废氨水作为原料，脱除硫黄回收尾气中的二氧化硫，不仅生产中不产生废水和废渣，每年还副产2.3万吨硫酸铵化肥，全面解决了炼化企业采用传统工艺脱除二氧化硫时产生废水和固体废弃物的瓶颈问题，实现废水和固体废弃物的零排放，以废治废、变废为宝，在减污同时实现碳减排。

    同时，该装置的建成投产，也彻底解决了该公司酸性气平衡问题，为企业规模化生产消除后顾之忧，进一步提升企业的环保治理水平。