中科炼化党员攻关小组成员在“SE-东方炉”检查设备状况。林江海 摄

    □张 欢

    8月，广东湛江的东海岛进入酷夏。在操作人员的细心维护下，中科炼化一体化炼油化工装置仍在日夜不停地连续生产。

    投产一年来，中科炼化克服生产设备磨合期问题多、生产波动频繁、生产优化压力大等困难，创出安全经济平稳运行的好成绩。截至8月底，该公司原油加工量965.35万吨、乙烯产量55.39万吨，超进度完成年度计划任务，效益在系统内同规模企业中排名第一。

    如今，在中科炼化，全厂炼化生产技术和设备国产化率达95%，许多国产关键技术、设备都是首次应用。“设备工艺的发展是一个循序渐进的过程，有了第一次，才会有第二次，乃至后续的更新和改进。我们敢于做第一个‘吃螃蟹’的人。”中科炼化设备工程部部长陈志雄的话掷地有声。

    敢为人先，积极推进重大设备国产化应用

    “这是国内首台采用中国石化自有CBL裂解技术制造的气体裂解炉，是目前世界范围内规模最大的，它的运行周期比一般裂解炉延长了50%，热效率达95%。”近日，中科炼化单台30万吨/年气体裂解炉圆满完成了第一周期115天的运行，化工一部经理陈育辉喜出望外。这也是中科炼化国产化设备应用的一个缩影。

    中科炼化大量采用国内已成熟的工艺设备技术，并创下了多项“首次”“最大”设备的应用纪录。“石化装置大型化具有明显的规模经济效益，是当下石化行业发展的一个重要趋势。中科炼化要抓住发展机遇，开好大型重大设备。”陈志雄介绍。

    中科炼化420 万吨/年催化裂化装置是国内单套最大的重油催化裂化装置，从工艺技术到核心设备均已实现国产化，再生器烧焦能力达到国内领先、国际先进水平。今年以来，该装置累计处理重油182.6万吨，为企业提质增效打下了坚实基础。“还有35万吨/年聚丙烯装置的核心设备挤压造粒机组，为首台国产最大产能，今年已生产聚丙烯26.46万吨。”陈志雄说。

    除了装置的核心设备，中科炼化还积极推进重大石化装备关键配套部件的国产化应用。

    早在2017年，中国石化就在中科炼化开展了“乙烯三机”干气密封及控制系统首套国产化研制工作。干气密封端面采用双向槽，具有无磨损、功耗小、泄漏少等优点，可双向转动，有效防止压缩机反转带来的损害。

    截至目前，中科炼化“乙烯三机”12套干气密封、6套控制系统密封良好，各项技术参数均达标。国产化干气密封的成功应用有望弥补“乙烯三机”干气密封全靠进口的短板，大幅推进蒸汽裂解装置工艺包成套技术开发进程。

    大胆创新，有效解决生产运行中的难题

    近日，中科炼化成功实现高压乙烯直送下游技术。该设计有利于减少中间罐存、乙烯罐泡点气返回量和乙烯汽化器热源等，是乙烯LECT低能耗分离技术的重要突破。

    “中科炼化的原料直供占比达85%，中间库容小，生产流程短、节奏快，对我们稳定提供乙烯提出了更高的要求。”据蒸汽裂解装置高级主管郑文兢介绍，不停留于已经实现的直送中压乙烯至下游装置，他们创新性地尝试同时直送高压乙烯，使该公司蒸汽裂解装置成为中国石化首套直送两个等级乙烯的裂解装置。该技术成功应用后，截至目前，已平稳直送高压乙烯超过150天。

    自投产以来，中科炼化全体员工大胆发扬创新精神，及时解决现场难题，助力设备不断更新改进，顺利实现了从工程建设到生产运营的平稳过渡。目前各装置运行逐渐稳定，各项技术经济指标不断提升。

    “2000吨级‘SE-东方炉’顶部的烧嘴是核心设备中的核心。烧嘴的使用周期直接决定着气化装置的运行周期和经济效益水平。”煤制氢装置设备主管谭税楼介绍，2000吨级的粉煤烧嘴是理论上最大尺寸的烧嘴结构，由于是第一次进行工业应用，不确定因素较多。

    为破解难题，中科炼化成立大型清洁化粉煤烧嘴长周期运行党员攻关小组，围绕前期调研提出的烧嘴冷却水流量偏小、烧嘴压差偏大的问题，集团“作战”、展开研究，想方设法延长烧嘴使用寿命。针对2000吨级的首次应用，他们先后组织系统内外多次调研，通过流场优化，对烧嘴夹套冷却水流道进行改造，有效解决了相关问题。经过性能测试，改造后的烧嘴冷却水流量增加了30%、压差降低了50%，极大地提高了设备可靠性。

    精细管理，确保设备安稳长满优运行

    对于新装置，降能耗是一块绕不开的心病。

    中科炼化35万吨/年聚丙烯装置的挤压造粒机组是中国石化重大设备攻关项目，打破了国外技术和市场垄断，被誉为“大国重器”。因此，该大型机组的调试投用没有任何经验可供借鉴。

    面对新的难题，聚丙烯装置区域高级主管黄计杏勇挑重担，在顺利完成装置开车之后，又迅速投身降低装置能耗的攻关。通过查看操作记录及参数变化趋势等信息，他总结经验，有针对性地制定了26项节能措施，并迅速组织落实。很快，在全国36家同类装置能耗排名中，中科炼化聚丙烯装置从第23位跃升至第7位，成效显著。

    为持续挖掘装置潜能，黄计杏还带领团队创新思维，大胆提出使用双反应器生产均聚物的方法。经过一系列优化改造，目前20万吨/年聚丙烯装置生产负荷稳定在30吨/小时，比单反应器生产负荷提高了20%，同时有效降低了“三剂”单耗量和装置能耗。

    “设备是基础，基础不牢、地动山摇。”设备工程部副部长曾李国介绍，该公司还针对全厂国产化大型机组进行特级维护，通过召开周例会、月度会，及时分析解决实际问题，并对设备进行“机电仪管操”五位一体的立体交叉巡检，确保装置安全平稳运行。