建设现场 火热见证

十建公司焊工正在进行手工焊接。

    编者按：作为海峡两岸最大石化产业合作项目——古雷炼化一体化项目的“龙头”装置，乙烯装置的一举一动都紧紧吸引着石化行业同仁的目光。在项目建设过程中，十建公司精心管理、有序组织，实现了安装模块化、预制工厂化、焊接自动化、施工管理信息化、管道施工有序化、项目管理组织合理化，形成了一套完善高效的乙烯装置建设流程，为今后乙烯项目建设积累了宝贵经验。

    从上世纪80年代首次参建齐鲁石化30万吨/年乙烯装置，到近两年承揽中科炼化80万吨/年乙烯装置、镇海炼化120万吨/年乙烯装置、浙江石化140万吨/年乙烯装置等的施工，十建公司在一套又一套大乙烯装置建设中砥砺磨炼、积攒实力，昂首向国内乙烯装置建设领域“头部企业”迈进。

    “参加工作38年，我参与了6套大乙烯装置建设，古雷项目乙烯装置是干得最快、最振奋人心的一套！”回忆起装置投产的情景，十建古雷乙烯项目部施工经理赵洪武仍难掩自豪。

    8月18日，炼化工程集团十建公司承建的古雷炼化一体化项目80万吨/年乙烯装置一次投料开车成功，产出合格产品，创下了近年来中国石化大乙烯装置中交开车的最快纪录。

    舞动“龙头”带“龙身”。作为海峡两岸最大石化产业合作项目——古雷炼化一体化项目的“龙头”装置，乙烯装置的一举一动都紧紧吸引着石化行业同仁的目光。该装置包含8台裂解炉，采用中国石化自主研发的CBL乙烯裂解技术及LECT烯烃分离技术，主要生产聚合级乙烯、聚合级丙烯等产品，对中国石化构建“一基两翼三新”产业格局，推动海峡两岸石化产业深度合作具有重要意义。

    人生能干几乙烯，今日不搏待何时

    古雷项目乙烯装置能在最短时间内拔地而起、顺利投产，十建公司付出了艰辛努力。

    十建公司有着近40年的乙烯工程建设历史和34套乙烯产品的装置建设经验，深厚的积淀为古雷项目80万吨/年乙烯装置建设提供了丰富的“案例库”。古雷项目乙烯装置工程量大、设计布局紧凑，施工工序复杂、组织难度大，也给十建公司项目团队带来了巨大的施工和管理压力。

    2020年，在古雷项目乙烯施工交流会上，十建公司乙烯建设专家们结合多年的施工管理经历，为安全、优质、高效推进古雷项目乙烯装置建设献计献策、研究讨论。

    “除了组织现场经验交流，我们还在资源整合调配、技术攻坚创效、管理优化创新等方面全力提供支持和服务。”十建古雷乙烯项目部项目经理秦海港说，“古雷项目乙烯装置的顺利投产，再次擦亮了十建公司的乙烯品牌。”

    这支平均年龄为33岁的年轻项目团队攻坚克难、迎头奋进，用实际行动践行了“人生能干几乙烯，今日不搏待何时”的信念。

    在建设中，十建古雷乙烯项目部仅用3个月就完成了乙烯“五塔”设备的模块化施工，全部实现了“穿衣戴帽、塔起灯亮”。在占地4300余平方米的管道加工厂里，他们设置16条管道预制加工生产线，投入57套机动焊接设备，高峰期日均焊接量达4000寸径，焊接合格率达98.30%，实现了管道工厂化预制、流水化作业和自动化焊接。

    同时，为打造绿色工地，项目部仅用50天就完成了12万平方米的乙烯装置地面硬化，提前进入无土化施工阶段。他们还实施“战区制、主官上、责任制、网格化”管理模式，在建设高峰期组织2700多名作业人员防疫情、战高温、抗台风、保建设，顺利完成了2万吨钢结构安装、524台动静设备安装、128万寸径工艺管道焊接等施工任务。

    中交后，项目部又紧盯开车投料关键目标，分专业、划块区细化收尾，全力以赴推进消项，昼夜不停加紧施工，用不到3个月的时间实现顺利投产。

    “十建‘铁军’敢打硬仗、善打硬仗，具有很强的服务意识、大局意识和责任意识，圆满完成了乙烯装置建设，为古雷炼化一体化项目全面建成投产贡献了中坚力量。”福建炼化副总经理、古雷石化公司副总裁洪晓江对建设成果给予了充分肯定。

    处罚违章不留情，看似铁面却真心

    安全平稳生产757天、实现1270万安全人工时，这是十建古雷乙烯项目部交上的安全“成绩单”，而圆满交出这份答卷依靠的则是平安工地建设的“三大秘诀”。

    秘诀一：意识渗透，知行合一。在项目部、班组两级组织，十建古雷乙烯项目部举办起重作业、高处作业、受限空间作业等16类专项培训，定期开展高处坠落、高温中暑、危化品泄漏等7类科目演练，努力将安全意识渗透到每日施工、每个角落、每处细节。

    为将培训和演练的效果转化为实实在在的安全执行力，安全员将“盯人、训诫”的基本功发挥到极致。“安全带大练兵”是项目部的固定演练科目，每次结束后，安全员都会随机跟踪施工人员到作业区域，确认演练的实际效果。“安全管理根植于思想，但最终要落实到行动。”十建古雷乙烯项目部安全工程师吴兆东说。

    秘诀二：数字赋能，创新加持。项目部大力推广安全管理“云建造”、现场“云监工”，应用安全管理APP，以图文、视频等形式实时发布现场安全违章情况及整改措施，提高了现场风险隐患排查效率和精准度，留下的资料也为项目安全管理提供了充足的数据支撑。同时，现场安装了远程“双端”安全监测系统，接入24台实时监控设备，监控范围覆盖全部重点施工区域，形成了实时监控网络。安全员通过手机终端连接，可24小时掌握现场情况，实施安全全程扫描，及时发现风险隐患。

    施工现场地处古雷半岛海域附近，大风天气较多，而裂解炉模块高达70米。若按照传统的直爬梯登高作业，施工人员携带的工具易坠落，还有各种不安全因素。为此，项目部在裂解炉模块安装了3台“安全电梯”，施工人员上下一次只需3分钟，省时间、省人力、保安全，一箭三雕。

    秘诀三：构建机制，完善体系。项目部坚持“超前辨识、分级管理、警告处罚、专人督办、有效预防”的管控机制，将项目安全管理前移至现场8大施工块区，把事故扼杀在萌芽状态，实现源头治理。同时，他们坚持按照“专业排查、战区治理、主官负责、安监监督”的责任体系，全面落实专业、块区、班组、岗位四级隐患排查责任，定期编制重大危险源风险清单，组织风险分析讨论会，并结合队伍违章数和人均违章率，给予严肃的通报和合理的处罚。

    “之前，部分安全员认为安全管理要处罚违章人员，是得罪人的工作，缺乏职业认同感。一线工人对安全员也是唯恐避之不及，领取处罚单时很不情愿。随着项目安全管理体系的健全，这种职业观念和管理关系逐渐扭转。”在项目建设过程中，吴兆东切身感受到了安全管理体系和理念的与时俱进。

    创新潮涌闽江岸，品质筑梦古雷岛

    施工管理创新优秀单位、规范化工地优胜单位、绿色工地创建先进单位……在追求完美品质的道路上，十建古雷乙烯项目部也收获了不少荣誉。过硬质量是“十建制造”大步走在石化施工行业的通行证。项目部建立完善的质量管理体系和质量保证体系，编制“质量指南”手册，并坚持实行施工质量首件样板工程制度，使现浇混凝土基础、保温层安装、设备基础二次灌浆等6项工序赢得“全场样板工程”的赞誉。他们还通过设置样板展示区，将“可视化交底”搬到现场，让标准规范变得具体可感。

    工艺管道犹如“血管”，遍布乙烯装置全身，工程量大、材质多。为保证管道焊接质量，十建古雷乙烯项目部采用PMI检测工具，对每个管段、管件和焊道进行仔细检查，及时发现并解决了材质混用问题。“我们不断优化焊接工装，持续改进焊接技术，提高焊接质量和效率。”十建古雷乙烯项目部总工程师田忠超介绍，“项目部有35名焊工被业主授予‘全厂优秀焊工’称号。”

    对质量和进度的追求也是技术创新的加速器，推动“十建制造”不断向“十建创造”转变。在古雷项目乙烯装置建设中，十建公司大力推广创新成果，首次应用试压双集装箱、裂解炉整体深度模块化施工，效果显著。

    古雷项目乙烯装置试压工作量大，需要在中交前89天内完成1242个试压包。最初，连业主古雷炼化项目管理部都认为，“这几乎是一个不可能完成的任务”。

    重压之下，必有突破。“时间紧、工程量大，我们必须打破常规。”田忠超一锤定音，决定创新应用试压双集装箱。在管道试压时，他们将双集装箱拉到现场，根据实际情况选择装备箱中适用的成品盲板类型，连接工作站箱里的橡胶管、试压泵和端部试压工装，将水注入试压管道。集装箱提取轻便、可移动，有复用优势，形成了流水化试压模式，保障了试压工作按期完成。

    在建设现场，8台裂解炉又高又重，布局紧凑。施工空间狭小、交叉作业多，吊车转杆会互相“打架”，成为制约乙烯装置施工进度的最大因素。怎么办？再开辟一个新工地！

    “我们在距离建设现场400米的地方，开辟了一块面积为15万平方米的‘第二工地’。从8台裂解炉中，抽取3台单体重量为4000吨的裂解炉，在此进行深度模块化预制。预制完成后，利用全转向液压轴线车，依次将其转运回建设现场就位。”田忠超介绍。

    8台裂解炉同步错位施工，节约了5个月工期，把大件设备延期到货、台风季和疫情耽误的进度抢了回来。“一个现场、两个工地”的施工组织模式真正实现了“以空间换时间”。