□唐文强 周 赟 曾世明

    今年以来，西南石油工程井下作业分公司率先在压裂领域实施现场设备自动化和智能化改造升级，成功应用自动化储供液系统、自动输砂装置、大通径管汇三大“利器”，打造了智能高效压裂现场，整体压裂效率提升30.84%。

    液体是压裂施工的关键材料，用量最大。为了保证大规模、长时间平稳供液，从去年开始，西南石油工程井下作业分公司实施液罐自动化储供液系统改造。改造后的系统能对液体进行流程监控，具备了控制反应灵敏、精准度高、自动化程度高的优势，1人可以对18组液罐进行控制管理，作业人员减少一半。目前，该设备已投入使用。

    页岩气压裂施工具有施工规模大、连续作业时间长、加砂强度大等特点。以往施工采用吊车吊装、人工放砂的模式，存在高空作业风险大的隐患。对此，该公司先后调研多个工区，在永页4-2平台成功应用自动输砂装置。该装置由吊装系统、固定式双输砂机、控制系统等组成，供砂速度达到每分钟3吨，效率是传统模式的3倍，在上砂能力、供砂速度、负载持续率、设备使用寿命等方面优势明显。在作业过程中，自动输砂装置可通过传感器监控反馈输砂情况，不需要人员上罐操作。同时，罐顶通过两个仓切换加砂和封闭空间加砂，做到了无漏砂、无砂尘。

    压裂施工属于高风险作业，而高压管汇是最大的风险点。为了提升作业效率、高压管汇安全性，该公司通过市场调研和现场论证，成功应用具有大排量、耐冲蚀、抗振动等优势的大通径管汇，在页岩气多井口压裂施工中发挥了显著作用。现场高压件使用量由原来的6根减至1根，不仅降低了劳动强度，而且施工可靠性和安全性也大幅提升，日常检测费用也大幅降低。截至目前，该套大通径管汇已顺利完成永页8平台及永页4-2井共6井次103段施工，大大提高了“井工厂拉链式”压裂施工的运行效率，成为加快川南页岩气开发的“利器”。