“该达到的标准一点不能降，该消除的隐患一个不能留，该节约的时间一秒不能丢，该控制的成本一分不能多！”在开车专题会上，茂名石化高端碳材料联合装置开车领导小组再三强调。新装置能否按统筹节点开车，是一场真正检验作风与能力的大战大考。

    自今年2月全面介入开车以来，茂名石化工程、安环、生产、机动等相关部门，炼油、仪计、热电等参战单位，严格按照新装置开车五项原则，高标准、严要求做好组织、人员、技术资料、物资等开车准备。他们超前介入，积极调配精干力量，压实责任，对重点步骤实施上墙督办、挂图作战、跟踪整改，对开车重点问题和关键环节提级处理，确保“隐患处理不过夜”。

    为严把施工质量关，该公司成立新装置动、静设备组，详细制订验收及试车计划，并将设备技术骨干分成多个专业小组，按照装置容器、塔类、管道支撑、材质等具体内容进行重点排查，再在此基础上交叉互查，确保实现本质安全。“我们特别对新装置涉及高温高压、硫化氢工况的185个点全部进行了光谱及硬度抽查。”炼油分部设备管理室主任吴恬介绍，通过抽查，他们共发现各类施工质量隐患2600余个，完成了130台动设备试运，实现了85台容器内构件检查验收合格率100%。

    高端碳材料联合装置有许多全新的仪表控制系统，其中，煅烧单元首次采用的PLC顺序控制系统是最关键的一个。与以往传统的DCS程序控制系统相比，该系统具有模块化操作、节省操作时间、有效防止误操作等诸多优点，但第一次“吃螃蟹”的难度也不小。

    “面对完全陌生的系统，我们只能小心摸索，采取点对点、逐一攻破的方式。”茂名石化顺序控制技术组成员莫欧松介绍。通过开展专项攻关，技术组对顺序控制系统内的几百条逻辑逐一开展审查调试，发现并解决580多个问题，终于在开车气密前圆满完成了审查和系统调试任务。同时，他们还对煅烧单元顺序控制系统图纸进行点对点分析，先后完成了27张DCS画面图和9100多点联合仪表组态，彻底消除了由于仪表逻辑转换偏差导致的产品不合格隐患。